Después de calculado el Tiempo Normal es necesario hacer otro cálculo para llegar al verdadero Tiempo Estándar. Esto consiste en la asignación de un suplemento adicional al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Abarca fundamentalmente las siguientes áreas:
Factores relacionados con el individuo (fatiga)
Factores relacionados con la naturaleza del trabajo (necesidades personales)
Factores relacionados con el medio ambiente (área de trabajo, condiciones, etc.)
8. Ejecución del trabajo
Consiste en el cálculo del Tiempo Estándar. El procedimiento una vez conocidas las tolerancias, es el siguiente:
Definir la jornada de trabajo.
Deducir la jornada efectiva de trabajo, reduciendo el tiempo por concepto de descanso, almuerzo, merienda y organizar el puesto de trabajo antes y después de la jornada de trabajo.
Normalizar las tolerancias por concepto de necesidades personales y fatiga, lo que implica conocer qué porcentaje representa éstas del tiempo normal.
Sumar los porcentajes por concepto de cada tolerancia al tiempo normal, obteniéndose entonces el Tiempo Estándar.
Método Sistemático Para Asignar Tolerancia por Fatiga:
Este método fue desarrollado con la finalidad de hacer más objetiva la asignación de tolerancias por fatiga (ver anexo 2). Los factores que toma en cuenta para asignación son:
a.- Condiciones
*Temperatura
*Ventilación
* Humedad
*Ruidos
*Iluminación
b.- Repetitividad
c.- Esfuerzo
d.- Posición
Si se hace el recálculo de n entonces se debe calcular nuevamente el TPS para ese nuevo n.
2. Se procede a valorar el ritmo de trabajo del operario. Para ello el factor Cv se calculará usando el método de Westinghouse.
3. Con los valores obtenidos hasta este momento se puede calcular el tiempo normal de la operación.
TN = TPS(Cv
4. Asignación de los márgenes de tolerancias, considerando los 3 factores: fatiga, necesidades personales y demoras inevitables. Se usará el método sistemático de asignación de tolerancias.
5. Cálculo del Tiempo Estándar
Muestreo Del Trabajo:
El muestreo del trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea o trabajo. Los resultados obtenidos sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las maquinas y para establecer estándares de producción. Proporciona la información necesitada a mayor rapidez y menor costo.
Al llevar a cabo este estudio el analista realiza un número de observaciones comparativamente grande a intervalos al azar. La relación del número de observaciones de un cierto estado de actividad al número total de observaciones ejecutadas, dará aproximadamente el porcentaje de tiempo que el proceso que el proceso esta en estado de actividad.
La exactitud de los datos determinado para muestreo de trabajo depende del numero de observaciones y al menos que el tamaño de la muestra sea de la magnitud suficiente, ocurrirán resultados inexactos e incorrectos.
La teoría del muestreo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Para que el muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es necesario que cada momento tenga la misma probabilidad de ser elegido, es decir, las observaciones deben ser aleatorias, carecer de sesgo y ser independientes.
Aplicaciones del Muestreo Del Trabajo:
En general, el muestreo del trabajo se usa para estimar la forma en que se distribuye el tiempo (del operador, o del equipo) entre dos o más tipos de actividades, cuando obtener esta información a partir de registros o dispositivos registradores automáticos, resulta inconveniente, caro o imposible.
A continuación se mencionan algunas de las aplicaciones más frecuentes:
1.- Estimación de los tiempos por retrasos inevitables, que servirán de base para establecer las tolerancias por retraso, además de los porcentajes de suplemento, a parte de los de fatiga y necesidades personales.
2.- Estimación del porcentaje de utilización de las máquinas–herramientas en un taller, de las grúas en un taller de maquinaria pesada, o de los camiones que surten o dan servicio a un almacén.
3.- Estimación del porcentaje de tiempo consumido por varias actividades de trabajo por parte del taller, a supervisores, ingenieros, reparadores, inspectores, enfermeras, profesoras de escuela, personal de oficina, y así, sucesivamente.
4.- Estimación de un tiempo estándar mediante una combinación de la calificación con el muestreo del trabajo.
5.- Establecer el reparto de tareas en los trabajos en grupos.
6.- Calcular los tiempos de ejecución en trabajos indirectos (mantenimiento, manipulación, limpieza, entre otros), especialmente cuando son pocos repetitivos y variables.
Ventajas del Muestreo del Trabajo:
No requiere observación continua por parte de un analista durante un periodo de tiempo relativamente largo. El tiempo total de horas de trabajo a emplear por el analista, es generalmente mucho menor, lo que lo califica como menos costoso y de fácil manejo.
El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones cronometradas, ya que no se requiere de aparatos para medir el tiempo.
El tiempo de trabajo de oficina disminuye.
Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un analista ya que puede estudiarlos al mismo tiempo.
El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar alteración. La interrupción no implica desmejoras en el estudio, por el contrario, garantiza aleatoriedad.
No requiere de especialistas para realizar las observaciones.
Los resultados se obtienen bajo un nivel de confianza predefinido.
Desventajas del Muestreo de Trabajo:
El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observado.
No muestra información detallada
No es económico para una máquina o para operarios o máquinas que están esparcidos en grandes zonas.
No permite hacer cálculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a áreas, grupos o sectores pequeños de una población.
Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio procedimiento
Preparación estadística y matemática del que realiza el muestreo.
1.- Definir el operario
Especificar los objetivos del proyecto
Descripción de los elementos a medir
2.- Aprobación del supervisor y conocimiento por parte de todos del objetivo
3.- Establecer la exactitud(s) deseada así como el nivel de confianza (NC).
4.-Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia (P) de la exactitud a medir.
5.-Diseñar el estudio
Determinar el número de observaciones a realizar
Determinar el número de observaciones necesarias
Determinar el número de días o turnos para el estudio
Hacer planes detallados para ejecutar las observaciones (hora, ruta, lugar, etc.)
6.- Efectuar las observaciones de acuerdo al plan, analizar y resumir los datos.
Hacer las observaciones y anotar los datos
Resumir los datos al final del día
Determinar los límites de control
Representar los datos en los gráficos cada día
7.- Comprobar la exactitud al final del estudio.
8.- Preparar un estudio con conclusiones y recomendaciones.
Gráficos de Control:
La estadística proporciona una serie de herramientas útiles para recopilar, analizar, interpretar, con objetividad y precisión, la información obtenida en los procesos, controlando así el desempeño de los mismos con el logro de los objetivos de la calidad.
El control estadístico de procesos es la aplicación de técnicas y principios estadísticos en todas las etapas de producción, mantenimiento y servicio hacia la satisfacción de la demanda.
Las herramientas básicas para el control estadístico de procesos son:
Hoja de verificación
Gráficos de control
Diagrama de Pareto
Diagrama Causa-Efecto
Histogramas
Estratificación
Diagramas de Dispersión.
Para los efectos de este informe, se analizarán más detalladamente los gráficos de control:
Los Gráficos de control, también llamados carta control, constituyen la herramienta mas recomendada para el control de procesos. Permiten conocer y eliminar las variaciones del proceso mediante la identificación de las causas especiales de variación.
Así mismo, permiten llevar un control diario y acumulado de los datos obtenidos, de manera gráfica, a fin de ir analizando la marcha del estudio, además de visualizar con rapidez anomalías o condiciones extrañas en determinadas porción del estudio.
Esta gráfica permite a los observadores del muestreo del trabajo saber cuales datos se encuentran en un estado de control estadístico y sus homogéneos y consistentes.
Se considera pertinente usar la gráfica de control para determinar las tolerancias equitativas de las demoras.
Tiene además una importante ventaja adicional: que se puede revisar el efecto del cambio en las condiciones de operación para determinar si este produce un cambio significativo en el porcentaje de las demoras. El observador debe tener cuidado en esforzarse para lograr un control mayor como resultado del uso de la gráfica de control.
Las gráficas de control se pueden determinar a diario, utilizando constantemente los límites de control superior e inferior para p. Los primeros recorridos aleatorios producirán un porcentaje p1,p2,p3,….pn, o el promedio de p. Este valor de p se establece como la línea central de la gráfica de control.
CAPÍTULO IV
Análisis y resultados
TÉCNICA DE INTERROGATORIO
La técnica del interrogatorio se aplica al proceso de cortado de las telas para la elaboración de los filtros tipo combo-bags.
Propósito:
1. ¿Qué se hace?
Una vez que están los rollos de tela en esta área se toma el primer rollo y se coloca sobre un mesón y se extiende la tela, luego a través de patrones se marca la tela y por ultimo se sacan con una tijera.
2. ¿Por qué se hace?
Por que es un método sencillo y eficiente, y además hasta los momentos les a dado buenos resultados.
3. ¿Qué otra cosa podría hacerse?
Adquirir una cizalla graduada, de manera tal que simplemente se coloque la medida inicialmente y luego cortar
4. ¿Qué debería hacerse?
Hacer un estudio económico sobre la posibilidad de adquirir una o dos cizallas graduadas.
Lugar:
1. ¿Dónde se hace?
En un área propuesta para esta operación en el área de producción.
2. ¿Por qué se hace allí?
Por qué desde que crearon la empresa la colocaron allí, y además esta justo al lado.
3. ¿En que otro lugar podría hacerse?
En ningún otro lugar.
4. ¿Dónde debería hacerse?
En donde se hace actualmente.
Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace?
Después que se han traído las telas del almacén y están en el área.
2. ¿Por qué se hace entonces?
Porque si, así esta establecido.
- 1. ¿Cuándo podría hacerse?
Solo cuando estén los rollos en el área.
4. ¿Cuándo debería hacerse?
Como esta actualmente.
Persona:
1. ¿Quién lo hace?
El cortado de las telas es realizado por una persona capacitada para esta operación.
2. ¿Por qué lo hace esa persona?
Por que es la mas capacitada para realizar ese trabajo.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo?
Cualquier otro operario que trabaje en la planta y tenga conocimiento del proceso.
4. ¿Quién debería hacerlo?
La persona que lo esta haciendo actualmente.
Medios:
1. ¿Cómo se hace?
El operario coloca el rollo sobre la mesa, lo extiende y luego con el patrón correspondiente al tipo de tela, la marca con un lápiz y una vez que marca las 50 piezas, toma la tijera y procede a cortar la tela.
2. ¿Por qué se hace de ese modo?
Porque es la manera que se ha venido haciendo desde que comenzó a operar la planta.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse?
Utilizando una cizalla graduada, se fija la medida correspondiente, se coloca en rollo sobre la mesa de la cizalla y se procede a cortar.
4. ¿Cómo debería hacerse?
Debería hacerse utilizando la cizalla graduada, lo cual requeriría de cierta inversión pero el tiempo del proceso y la calidad de los cortes se verían mejorados enormemente.
PREGUNTAS DE O.I.T.
Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
El corte de las piezas de telas que luego se unirán por medio de costura para armar los filtros.
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo ¿A qué se debe que sea necesario?
Si, ya que con si las piezas quedan fuera del margen establecido, a la hora de armarlas el filtro quedara deforme.
3. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
Si, a través del uso de una cizalla graduada.
4. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto? ; ¿O se implanto para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?
Hay que cortar la tela dependiendo del tamaño de filtro que desee el cliente
5. ¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se efectúa ahora?
No.
6. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
Si, utilizando la cizalla, e incluso los resultados son mejores
Modelo:
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
No.
Aquí se elabora a la medida que exige el cliente.
3. ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?
No.
4. ¿El costo suplementario que supondría al mejorar el aspecto y la utilidad del producto quedaría compensado por un mayor volumen de negocios?
No.
5. ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se pueden presentar en plaza por el mismo precio?
Si
6. ¿Se utilizó el análisis del valor?
Si, dependiendo del gasto de fabricación.
Condiciones Exigidas por la Inspección:
1. ¿Qué condiciones de inspección debe llenar esta operación?
Verificar que la medida corresponda al tipo de tela y que el corte sea totalmente recto.
2. ¿Qué condiciones se exigen en las operaciones anteriores y posteriores?
Las condiciones posteriores exigidas son que tengan las medidas adecuadas y que el corte sea recto
4. ¿Existen algunas formas de dar al producto acabado una calidad superior a la actual?
Si, utilizando insumos de una calidad superior a los actuales, lo cual acarrearía costos a la operación.
5. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección ¿Aumentarían o disminuirán las mermas, desperdicios, gastos de operación, del taller o del sector?
Dependiendo de las normas y condiciones a implementarse habrá que hacer un estudio detallado y minucioso al respecto.
6. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace la pieza?
Tamaño del filtro inadecuado.
7. ¿Las normas de calidad están precisamente definidas o es cuestión de apreciación personal?
Están definidas.
Manipulación De Materiales
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
Si
2. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?
Se utilizan carretillas de mano.
3. ¿En que lugar de la zona de trabajo deberán colocarse los materiales que llegan o que salen?
Deben colocarse en una zona adyacente al lugar de trabajo.
4. ¿Esta el almacén en un lugar cómodo?
No, esta demasiado alejado del lugar de trabajo.
5. ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos?
No.
6. ¿Es fácil despachar las piezas a medida que se acaban?
Si.
7. ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
Si, pero no se hace.
8. ¿Podría el operario entregar las piezas que acaba al puesto de trabajo siguiente?
No.
9. ¿Se podría comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
No, estamos hablando de rollos y estos ya vienen en tamaños ya establecidos.
Análisis Del Proceso
1. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
No
2. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿o mejoraría si se le modificara el orden?
No es la mejor, y si, se mejoraría notablemente si se cambiara el orden de los cortes.
3. ¿Podría combinarse la operación y la inspección?
No.
4. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
Se inspecciona cuando está acabado.
5. ¿Podría fabricarse otras piezas similares utilizando el mismo método, las mismas herramientas y la misma forma de organización?
Si.
Materiales
1. ¿El material que se utiliza es el realmente adecuado?
Si.
2. ¿No podría reemplazarse por otro mas barato que igualmente sirviera?
No, es el que cumple con lo establecido.
3. ¿El material se compra ya condicionado para el uso?
Si.
4. ¿Es razonable la proporción entre los costos del material y el de la mano de obra?
Si.
5. ¿El material se entrega sin bordes filosos ni rebabas?
Si.
6. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
No.
7. ¿Se podría evitar alguna de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más cuidadosamente el material cuando es entregado?
No.
Organización Del Trabajo:
1. ¿Cómo se atribuye la tarea del operario?
En forma directa, pero manual y parte mecanizada.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
Si.
3. ¿Cómo se consiguen los materiales?
Por medio de encargos y pedidos a distribuidores.
4. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
Se entregan directamente al operario.
5. ¿la disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?
Podría mejorarse.
7 ¿Los materiales están bien situados?
No, ese es uno de los problemas.
8. ¿Cómo se mide la cantidad de producto terminado?
Por unidades de productos terminados.
9. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
Si.
Disposición Del Lugar De Trabajo
1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
No, pues no están bien distribuidos los almacenes.
2. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?
Si.
3. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
No.
4. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario previendo, por ejemplo ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
No.
5. ¿La luz existente corresponde area tarea que se trata?
Si, es la adecuada.
6. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
Si existe un área con lockers.
Herramientas y Equipos
1. ¿Es suficiente el volumen de producción para justificar las herramientas y dispositivos muy perfeccionados y especializados?
Si.
2. ¿Existen otros dispositivos que puedan adaptarse para esta tarea?
Si, se podrían adquirir nuevos dispositivos.
3. ¿Se suministra las mismas herramientas a todos los operarios?
En esta área solo existe un solo operario.
4. ¿Se reducirá la fatiga con un banco o pupitre especial que evitará la necesidad de encorvarse, doblarse y estirarse?
Si, se reducirá la fatiga con un banco en el puesto de trabajo.
5. ¿Qué hay que hacer para terminar la operación y guardar las herramientas y accesorios?
Hay que haber cortado todas las piezas para los filtros.
Condiciones De Trabajo
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
Si.
2. ¿Se ha eliminado el resplandor en todo el lugar de trabajo?
Si.
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable? y en caso contrario ¿No se podría utilizar ventiladores y estufas?
No, en esta área la temperatura es inadecuada, la única ventilación que entra es la del viento, no existen ventiladores ni aire acondicionado, además teniendo en cuenta que el operario tiene que utilizar braga, botas, guantes y una mascarilla para polvo.
4. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?
Si, ya que ventiladores no se pueden utilizar porque dificultaría el manejo de las telas.
5. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
En esta fabrica el único ruido que se produce es el de la maquina de coser y este ruido es moderado.
6. ¿Se pueden proporcionar unas sillas?
Si.
7. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos al trabajo?
Si.
8. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
Si.
Enriquecimiento de la Tarea en cada Puesto
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?
Es monótona.
2. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
Si, de hecho lo hace.
3. ¿Puede el operario realizar el mantenimiento de sus propias herramientas?
Si.
4. ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?
No.
5. ¿Puede hacer el operario la operación completa?
Si.
6. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
Si.
ANÁLISIS OPERACIONAL
Los enfoques primarios relacionados con el análisis operacional aplicado al proceso de corte de las teclas para los filtros Combo-Bags, son los siguientes:
Propósito de la Operación:
El objetivo principal es cortar las piezas de tela que forman el filtro para luego pasarlas al área de costura en donde se unirán las piezas para obtener el filtro armado.
Diseño de la parte y/o pieza:
El marcar y cortar las telas de forma manual (con tijeras) es eficiente, pero se podría evaluar la posibilidad de adquirir una cizalla con graduada a través de la cual se eliminaría la operación de marcar toda la tela y además se reducirán los tiempos de corte considerablemente.
Tolerancia y Especificaciones:
Esta etapa es fundamental en el proceso de fabricación de los filtros, pero se tiene la ventaja que se presenta una relativa estandarización debido a que se marca con unos moldes toda la tela y luego se corta por la zona marcada, aun así no es necesario un corte perfecto, ya que se deja cierta distancia de sobre medida.
Materiales:
Los materiales utilizados en esta área son las telas tipo H1 y H4 y la malla tipo 36p, un lápiz y los moldes de madera, estos últimos se pueden eliminar (lápiz y moldes de madera) si se adquiere la cizalla graduada.
Las telas se utilizan al máximo, ya que los sobrantes son usados para hacer los parches y las tiras, los desperdicios son mínimos.
Análisis del Proceso:
El proceso es manual y altamente repetitivo, por lo que se recomienda automatizar el proceso o utilizar cualquier medio que permita agilizar el proceso, se puede estudiar la incidencia que tendría la adquisición de una cizalla para el proceso.
Preparación y Herramental:
La tarea es manual, es necesario mejorar la planificación ya que se aglomeran los 3 tipos de telas esperando por su operación y solo se puede realizar esta de una en una (un tipo de tela a la vez), por lo que se producen demoras, es recomendable invertir en 2 cizallas de tal manera que se pueda reordenar el sitio de trabajo y reducir el tiempo de producción.
Condiciones de Trabajo:
Las condiciones que se presentan en esta área son las siguientes:
– Existe buena iluminación en el área, ya que posee muchas lámparas de neón.
– La ventilación es pésima, se trata de un galpón y el aire que entra es el del viento, se recomienda el uso de aire acondicionado, ya que ventiladores podrían dificultar la manipulación de las telas.
– Como la ventilación es deficiente, la temperatura es muy elevada y tomando en cuenta que tiene que colocarse una braga, guantes y botas, mascara y un paño en la cabeza de protección, puede ocasionar mucho calor al operario y por tanto el rendimiento no será optimo.
– El ambiente es muy silencioso, por lo que el ruido no es factor incidente en la calidad del corte.
Manejo de Materiales:
Los materiales requeridos se encuentran apilados en el área de corte, después del cortado de cada una de las telas, se depositan una carretilla y se llevan a costura, es recomendable que a medida que se vaya cortando cada tela se lleve a costura para así agilizar el proceso.
Distribución de la Planta y Equipo:
El almacén de Mat. P esta demasiado alejado del área de corte, por lo que se recomienda reubicar el almacén de tal manera que se disminuyan los traslados entre estas áreas.
DESCRIPCIÓN DE MÉTODO (PROPUESTO):
El procedimiento de elaboración de los filtros tipo Combo-Bags se realiza por lotes de 50 piezas en paralelo, este consta de 3 componentes principales:
Tela tipo H1
Tela tipo H4
Malla tipo 36p
Todas estas telas vienen en rollos y se encuentran almacenadas temporalmente en el almacén; cuando se da la orden, se sacan dichos rollos del mimo y se pesan, para luego trasladarlos al área de corte, mediante un montacargas, recorriendo una distancia de 20 metros. Una vez allí, se toma la tela tipo H1 y se coloca en el mesón de la cizalla 1, la cual ha sido previamente graduada con las medidas correspondientes a este tipo de tela, realizando el corte en 15 minutos verificando, y se lleva a costura, a una distancia de 6 metros, con ayuda de una carretilla; y de una vez se cosen los bordes chequeando la costura de tipo zig-zag, lo cual se realiza en un tiempo de 10 minutos.
Simultáneamente, se gradúa nuevamente la cizalla 2, pero esta vez con las medidas correspondientes al tipo de tela H4. Se cortan, con un tiempo empleado de 20 minutos. De igual manera, esta se traslada al área de costura, mediante la carretilla, recorriendo una distancia de 6 metros. Cabe destacar que, previo al corte, existe una demora de 8 minutos por graduación de medida de la cizalla en ambos casos.
Al terminar de coser los bordes de la H1 se procede a unirla a las piezas de tela de tipo H4, la cual a sufrido una demora de 5 minutos por espera de H1 y mediante una costura de tipo Overlop en 30 minutos verificando resultado, después son medidos y marcados dos agujeros en un período de tiempo de 30 minutos, luego son cortados manualmente mediante el uso de un exacto, durando un tiempo de 50 minutos. Posteriormente, a dichos orificios se somete a un proceso de costura tipo zig-zag, por el contorno de los mismos en 40 minutos verificando. A esta nueva pieza, producto de la unión de las dos telas, se procede a doblar y coser por la orilla de la misma, en un tiempo no mayor a 60 minutos (costura recta) y finalmente es sometida a un proceso riguroso de la limpieza y se verifica. A continuación, es llevada al área de ensamblaje, a una distancia de 2 metros.
Mientras se efectúa esta operación, se toma la malla 36p y se coloca en la cizalla, ocurriendo una demora de 8 minutos por concepto de graduación de dicha máquina. El corte de la malla se lleva a cabo en 40 minutos y se traslada a costura (6 minutos), en una carretilla.
Luego del material sobrante de la tela H4, se miden y cortan una serie de tiras y parches, que serán asignadas al cuerpo principal del filtro. Los parches son elaborados de la siguiente manera: Primero, son medidos y marcados, con un tiempo empleado de 12 minutos, luego pasan a ser cortados manualmente con una tijera (8 minutos) y posteriormente, se trasladan a costura (6 minutos) con una carretilla y con ayuda de los moldes se marcan y al cabo de 15 minutos, van a ser doblados y cosidos con una costura de tipo zig-zag. Finalmente, ya elaborados los parches, estos son unidos a la malla, ya cortada (zig-zag), en un tiempo aproximado de 40 minutos. Cabe destacar, que antes de coser las paredes a la malla, estos deben ser medidos y centrados a la tela 36p, en un periodo de tiempo igual a 12 minutos, para luego ser llevada a ensamblaje, recorriendo una distancia de 2 metros.
En esta área, la pieza unida (H1-H4) sufre una demora de 7 minutos por espera de la malla 36p. Al llegar esta, se le superpone y une la pieza unida (H1-H4), con el uso de alfileres. Esta unión es cosida (remate de la pieza) empleando un tiempo alrededor de 40 minutos y se verifica; seguidamente es doblada y cosida costura en el mismo tiempo. Después se efectúa la medida de ángulos en 60 minutos. Posteriormente, se realiza el montaje y cosido de las esquinas mediante una costura recta, en un tiempo de operación igual a 90 minutos y chequeando el resultado, formándose el cuerpo principal del Combo-Bag.
Bajo esta característica del material se le realiza una inspección de calidad, luego los canales por donde van a pasar las varillas por el sostén del filtro son medidos, en 30 minutos después se procede a doblarlos y coserlos (costura recta) en un tiempo de 70 minutos.
Con respecto a las tiras, primeramente son medidas y marcadas en un tiempo de 8 minutos, después cortada (8 minutos) y se lleva a costura con un traslado igual a 6 minutos; una vez allí son nuevamente marcadas en 25 minutos y se doblan y cosen 20 minutos con una costura recta y se verifica para finalmente ser selladas.
Mediante el uso de moldes se miden y se marcan por donde van a pasar estas tiras con una duración de 40 minutos, las cuales son cosidas al cuero principal del filtro (costura recta) empleando el mismo tiempo, verificando la costura.
Ya elaborado el filtro tipo Combo-Bag se somete a una limpieza final en donde se retiran los excesos sobrantes de hilos con el fin de mejorar su aspecto en un tiempo de 60 minutos para luego ser trasladado al departamento del control de calidad (recorrido 6 minutos) donde son inspeccionados detalladamente y se llevan al área de embalaje con una distancia de 3 minutos, en donde estos son embalados en cajas por grupos de 25 minutos verificando embalaje y finalmente se trasladan al almacén con un recorrido de 30 minutos donde son depositados temporalmente hasta ser comercializados.
El diagrama de proceso se muestra en la fig. Nº1 y el diagrama de flujo se muestra en la fig. Nº2
ANALISIS
Luego de visualizar el método propuesto de fabricación, lo primero que llama la atención es que ahora existen 2 cizallas, lo que implica la contratación de otro operador para el área de corte. Se puede observar que los recorridos son moderados al igual que las demoras, que en este caso son inevitables, se observa un flujo normal de los materiales desde que se sacan del almacén hasta que de tiene el filtro final. La distribución de la planta es la más adecuada. En cuanto a la ventilación, en el área de corte no se puede hacer nada mas que abrir ventanas, ya que se esta hablando de un galpón, la inversión para un aire acondicionado seria demasiado grande.
Si se compara el método actual con el propuesto, lógicamente se tomara el propuesto, pero no seria tan fácil implantarla, pues aplicar este método requiere de cierta inversión, por lo que se debe realizar un estudio económico para ver si las mejoras que presenta esta inversión son en realidad factibles.
RESULTADOS
Lo que se obtiene con la implantación de este nuevo método serian las siguientes mejoras:
El tiempo de fabricación disminuyo notablemente, ya que las demoras se eliminaron casi por completo. Y otras operaciones disminuyeron su duración.
La calidad del producto mejora, pues el número de productos rechazados por deformación o tamaño inadecuado del filtro disminuyo.
Los recorridos disminuyen notablemente producto de que se acerco el almacén al área de trabajo.
ESTUDIO DE TIEMPOS
La operación de corte de la malla tipo 36p fue la seleccionada para realizarse el estudio de tiempo, ya que es la actividad que mas duración tiene en todo el proceso de fabricación de los filtros, para así determinar un tiempo mínimo estándar en el que se pueda realizar esta operación eficientemente. El procedimiento que se lleva a cabo en esta operación es el siguiente:
Una vez que el rollo de la malla esta colocado sobre el mesón de trabajo, el operario lo desenrolla y luego comienza a medir y a marcar a través de un patrón con las medidas correspondiente, marcando 10 piezas, luego toma la tijera y corta las piezas marcadas y las deposita en un cajón (para luego trasladarse a costura), luego desenrolla nuevamente la malla, y así continua hasta que saca todas las 1000 piezas necesarias.
En base a esta operación se hizo una descomposición o división de la operación en elementos, los cuales se definen, delimitan y describen a continuación:
ELEMENTO 1: Desenrollar la malla.
Este elemento se inicia una vez que el operario toma el rollo de malla separa y fija la punta de la malla del rollo, comienza a extender la malla a lo largo del mesón y finaliza cuando suelta el rollo.
ELEMENTO 2: Medir y marcar.
Comienza una vez que el operario toma el patrón lo coloca en la posición correspondiente sobre la malla extendida, toma el lápiz y marca la malla justo en el borde del patrón finalizando aquí este elemento.
ELEMENTO 3: Cortar la malla.
Comienza cuando el operario toma la tijera y termina cuando este corta justo en donde están las marcas realizadas por el lápiz.
ELEMENTO 4: Depositar la tela en el cajón.
Este elemento comienza una vez que el operario toma las piezas de la malla cortadas y finaliza justo cuando las suelta el cajón.
Es importante destacar que existe una relación de secuencia en la línea de producción, es decir, ninguno de los elementos se puede realizar sin haber culminado el precedente y además la tarea comienza con el elemento 1 y termina con el elemento 4.
Por otra parte, hay que resaltar que, en el elemento 2 se agrupo el medir la malla con marcarla, debido a que ambas operaciones se realizan de manera casi simultaneas.
Para la selección del operador que tuviese la destreza y habilidad para realizar el trabajo a un ritmo normal, se escogió al único que realiza dicha operación por ser el más capacitado debido a su experiencia.
También es importante destacar que los datos obtenidos en esta práctica fueron obtenidos en horas de la mañana, ya que el operario esta en las mejores condiciones físicas y trabaja a un ritmo normal.
De acuerdo a los tiempos registrados en el formato de estudio de tiempos, para calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS), en 10 ciclos de trabajo, se obtuvieron los siguientes resultados:
Utilizando la fórmula de TPS:
Determinación de la calificación de la velocidad (Cv), que se obtiene por la suma algebraica de los valores de cada factor y agregando el total la unidad, aplicando la tabla correspondiente al método Westinghouse (anexo Nº1):
Habilidad: Buena C1 = +0,06
Esta calificación es otorgada por la buena coordinación natural y ritmo de trabajo que tiene el operario al ejecutar las actividades de corte de la malla, que viene de la gran experiencia que tiene el operador.
Esfuerzo: Regular D = 0,00
En si esta actividad no requiere de gran esfuerzo realizado por parte del operador.
Condiciones de trabajo: Aceptables E = -0,03
El lugar no posee ventilación artificial (aire acondicionado, Ventiladores), por lo que la única ventilación es el aire natural que entra por la puerta del galpón donde se encuentra esta área. La temperatura es elevada ya que la ventilación es escasa y el operario tiene que utilizar un traje especial. La iluminación y el ruido son aceptables.
Consistencia: Regular D = 0,00
La consistencia es considerada regular debido a que los tiempos obtenidos no difieren considerablemente uno del otro y se cuenta con un proceso relativamente controlado.
Para determinar las tolerancias se procede de la siguiente manera.
Condiciones de trabajo:
Temperatura: se trata de un galpón donde se trabaja con temperaturas de hasta 28 grados centígrados, no posee ningún tipo de controlador de temperatura (aire acondicionado, extractores). Se le otorga el grado 3 (15 puntos).
Condiciones ambientales: la ventilación es la del viento, y hace mucho calor, se le otorga el grado 2 (10 puntos).
Humedad: la humedad del galpón es casi nula, por lo que se puede decir que es un ambiente seco, se le da el grado 2 (10 puntos).
Nivel de ruido: es esta área no existen maquinas, ni personal además del que corta, se trata de un ambiente casi sin ruidos. Corresponde el grado 2 (10 puntos).
Iluminación: en cuanto a iluminación es excelente para este trabajo, se trata de luces fluorescentes, se le da el grado 1 (5 puntos).
Repetitividad y esfuerzo aplicado:
Duración del trabajo: tiene suboperaciones que se pueden completar en menos de 15 minutos, por lo que se le otorga el grado 2 (40 puntos).
Repetición del ciclo: el trabajo efectuado por el operario es altamente repetitivo, tiene que hacer 1000 cortes en 4 horas. Es demasiado monótono, no puede sufrir variación. Se le otorga el grado 4 (80 puntos).
Esfuerzo físico: no requiere si se quiere de gran esfuerzo por parte del operario, se le otorga el grado 1 (20 puntos).
Esfuerzo mental o visual: de este elemento depende mucho la calidad del filtro, si se realiza un corte fuera del tamaño normal los filtros pueden quedar deformados y no servirían.
Posición de trabajo:
El trabajo se realiza de pie, debido a que tiene que desplazarse a lo largo del mesón marcando, por lo que se atribuye el grado 2 (20 puntos).
Sumando los puntos de todos los factores de tolerancia da un total de 210 puntos que si se busca en la tabla de concesiones por fatiga (anexo Nº2) estaría en un rango entre 206 y 212, con una jornada de trabajo de 480 minutos, se consigue que le corresponden 40 minutos por fatiga.
ANÁLISIS:
Durante el estudio de tiempos del elemento 1, que comprende desenrollar la malla, se pudo observar que el ciclo oscila entre 2,34 y 2,77 segundos; siendo este elemento de tipo manual y repetitivo, por lo que la desviación es pequeña. Esta desviación se pudo deber a un error en la toma de los tiempos. Para el elemento 2, que comprende medir y marcar la malla, es un elemento de tipo manual y repetitivo. Se observa que el tiempo de ciclo oscila entre 5,84 y 7,95 seg. teniendo una desviación pequeña. Este error se pudo haber originado por el operario, ya que en algunas ocasiones se tomaba más del tiempo previsto en medir con el patrón. Para el elemento 3, que esta formado por cortar la malla, al igual que los demás es un elemento de tipo manual y repetitivo. Se puede observar que el tiempo de ciclo se muestra entre 11,40 y 16, 39 segundos, siendo una desviación considerable en el momento de realizar los cálculos, ya que el operario cortaba la tela con mayor cuidado cuando no confiaba en las marcas hechas con el lápiz no estaban muy claras.Para el elemento 4 que trata de colocar las mallas en un cajón, es un elemento de tipo manual y repetitivo. El tiempo de ciclo de esta estación oscila entre 24,47 y 29,58 segundos, siendo una desviación también considerable; aunque se encuentre entre el rango de aceptación no deja de ser importante ya que es debido a la conversación que tenia maquinista con nosotros describiendo el proceso, y a su vez aprovechaba para estirarse.
CAPITULO IV
Muestreo del trabajo
1.- Definición del Problema:
Determinar el porcentaje de eficiencia los operarios en el área de corte y costura de la empresa Pyroven, C. A.
2.- Elementos a Medir:
Otras actividades
4.- Determinación del porcentaje de ocurrencia preliminar:
Para realizar este cálculo hacemos la siguiente operación:
El porcentaje de eficiencia de los operarios es de 72.5%, lo cual equivale a inferir que dichos trabajadores se mantienen mayormente activos en su jornada de trabajo.
5.- Generación de los Números Aleatorios:
Mediante el uso de la calculadora se logró obtener al azar los números aleatorios que permitieron definir el intervalo de tiempo en el cual se efectuaron las observaciones.
Para indicar el tiempo en el cual se realizaron las observaciones se tomaron los siguientes criterios:
X1 + X2 : Hora
X3 : Minutos
Si (X1 + X2) es par, tendremos a. m., pero, si tenemos que (X1 + X2) es impar será p. m.
Los números aleatorios son:
6.- Cálculo De Los Límites De Control:
Análisis del Gráfico de Control:
De acuerdo al gráfico, el primer día representa el mayor porcentaje de eficiencia de los operarios, luego se puede observar que existe un descenso hasta llegar al segundo día, esto se debe a que 2 de los operarios se encontraban ocupados ejerciendo sus labores en otras actividades que no tienen relación directa con el proceso. Sin embargo, para el tercer día hubo un incremento en la eficiencia de estos y a partir de allí se mantuvo constante hasta el quinto día de observación.
En base a esto se observa que el proceso esta estable (bajo control) y que por lo tanto, los resultados obtenidos son representativos y acordes a las circunstancias establecidas.
Conclusiones
Una vez realizado el seguimiento de una manera metodológica al proceso de Elaboración de los Filtros industriales tipo Combo Bags, en la empresa PYROVEN C. A., se puede concluir lo siguiente:
El uso de los diagramas es fundamental y necesario a la hora de analizar un método de trabajo y proponer el método perfeccionado y actual, que conduzca a un incremento y mejoras de la productividad de la empresa.
Mediante la utilización del Diagrama de Flujo o Recorrido, quedó representada el área donde se llevan a cabo todas las operaciones involucradas en el proceso. Además, se pudo confirmar que es una herramienta eficaz, debido a que su empleo muestra claramente el recorrido real del material, las distancias entre los puestos de trabajo y la disposición de los equipos e instalaciones de la planta.
Las técnicas del análisis operacional son fundamentales, ya que mediante su utilización se pudo comprobar cuando un método puede ser mejorado o no.
El análisis operacional realizado a la operación de costura, en la cual se basa el beneficio económico de la empresa, es de gran importancia para la reducción de cualquier falla que esta presente, por lo tanto se obtuvo información muy relevante con respecto a las condiciones en las que debería realizarse dicha operación, para obtener así mejores resultados.
En la realización del estudio de tiempo de la operación de cortado de la malla tipo 36P se pudieron determinar los tiempos promedios a través del cronómetro, la calificación de velocidad de ejecución de la operación y las tolerancias de la tarea para realizar el cálculo del tiempo estándar.
La calificación del operario promedio seleccionado para la operación de cortado de la malla es de 1.03, puesto que tiene una coordinación natural, las condiciones de trabajo son regulares, la exigencia física es baja y tiene una buena consistencia.
El tiempo estándar que se requiere para ejecutar las operaciones de la malla es de 32.05seg, contando con una jornada de trabajo de 8 horas diarias (480min), es decir, una jornada continua, de la que se debe descontar almuerzo y otras tolerancias fijas para conocer el tiempo efectivo de trabajo (432min).
Las tolerancias o concesiones repartidas en el tiempo normal de trabajo del operario fue de 4.93seg. El tiempo normal que emplea el operario promedio para efectuar el cortado de la malla 36P es de 27.12seg.
El cálculo del tiempo estándar es muy importante debido a que a través de este se puede obtener un mejoramiento del control de producción, además que con esta herramienta se logra determinar la capacidad de la planta.
El muestreo de trabajo es un método conveniente y efectivo para estudiar tanto al trabajador como a los procesos con maquinarias en la industria y a los servicios en cualquier parte.
El estudio de muestreo realizado no es confiable debido a que la exactitud calculada fue de 9.54% y es mayor a la exactitud teórica o predefinida de 5%, lo que implica que deben realizarse por lo menos 423 observaciones adicionales.
Los operarios presentan un porcentaje de eficiencia de un 72.5%, lo cual equivale a inferir que dichos trabajadores se mantiene mayormente activos en su jornada de trabajo.
Bibliografía
Maynard, H.B. MANUAL DE INGENIERÍA Y ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL. Tercera Edición. Volumen III. Editorial Reverte Colombiana, S.A. Bogota, Colombia, 1988.
Niebel, Benjamin. ING. INDUSTRIAL. MÉTODOS, TIEMPO Y MOVIMIENTO. Novena Edición. Ediciones Alfaomega, S.A. México, D.F. 1996.
Wrant Ireson, W y Grant, Eugene. BIBLIOTECA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Tomo I. Ediciones CECSA. México. D.F. 1986.
Site Oficial Pyroven
http://www.pyroven.com
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MÉTODOS
SECCIÓN: M1
PUERTO ORDAZ, MARZO DE 2003
Asesor académico:
MSc. Ing. Iván Turmero.
Autor:
Rojas, Carlos.
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