Análisis del sistema de recepción y envío de muestras de aceros (página 2)

Desde su situación actual y siguiendo detalladamente el cronograma de adecuación ambiental recientemente aprobado por el Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables, SIDOR C.A espera alinearse con las empresas de primer nivel mundial, tanto desde el punto de vista de sus productos y procesos, como en el cuidado de su personal y del medio ambiente circundante.

ÁREA DONDE SE LLEVA A CABO LA ELABORACION EL TRABAJO DE INVESTIGACION

El área donde se realiza el trabajo de grado corresponde a la Superintendencia de Proceso y Tecnología de la Acería de Planchones en SIDOR C.A.

CAPITULO III

Marco teórico

Es importante señalar que en el proceso de acería es necesaria la aplicación de análisis químicos para el control del proceso y el impacto, no solo dicho en proceso sino también sobre los productos terminados, dicho control es empleado mediante la utilización de métodos analíticos.

1 MÉTODOS ANALITICOS EMPLEADOS PARA LA REALIZACION DE ANÁLISIS QUIMICO

Los análisis químicos realizados para conocer la composición química en cada una las etapas criticas de la acería se realizan mediante algunos métodos analíticos, los cuales dentro de la clasificación se aplican métodos fisicoquímico (mixtos), tales como1:

• Espectrometría infrarroja,(usado en SIDOR, C.A)

• Análisis Térmico Diferencial,

• Espectrometría de masa,

• Conductimetría,

• Polarimetría,

• Electrogravimetría, entre otras.

Existen métodos netamente físicos, dentro de los cuales se mencionan:

• Espectrometría de emisión óptica (usado en SIDOR C.A)

• Espectrometría de fluorescencia de Rayos X (usado en SIDOR C.A)

• Cromatografía (usado en SIDOR C.A)

ESPECTROMETRÍA INFRARROJA

Cuando una muestra que contiene Carbono y Azufre es quemada totalmente en presencia de Oxígeno, se produce la formación de óxidos, los cuales debido a su estructura molecular presentan interacción con la radiación infrarroja que suministra el equipo de análisis, produciendo

absorción de radiación IR (Radiación Infrarroja), característicos para cada dióxido.

Un detector de radiación infrarroja mide la diferencia de energía que se produce entre el gas de arrastre (oxígeno) y el dióxido formado, traduciendo esto como señal eléctrica que puede cuantificarse y ser registrada.

DETERMINADOR DE CARBONO Y AZUFRE MARCA LECO CS-444

El sistema CS-444 es un instrumento por microprocesador para la medida del ancho-gama del contenido de carbono y de azufre; de metales, minerales, cerámica y de otros materiales. El sistema CS-444 abarca el

determinador, el horno de inducción HF-400, un equilibrio incorporado, monitor de exhibición, impresora y teclado. Los derteminación del carbono se pueden realizar usando uno las dos gamas seleccionables. Hasta cuatro canales separados de la calibración pueden ser programados.

Los hidrocarburos volátiles pueden dañar las células IR y no se deben analizar en este instrumento.

ESPECTROMETRÍA DE EMISIÓN ÓPTICA

Los átomos o las moléculas que están excitadas a niveles de energía altos pueden caer a niveles menores emitiendo radiación (emisión o luminiscencia). Para los átomos excitados por una fuente de energía de alta temperatura esta emisión de luz es comúnmente llamada emisión atómica u óptica (espectroscopia de emisión atómica) y para átomos excitados con luz es llamada fluorescencia atómica (espectroscopia de fluorescencia atómica).

La espectroscopia de emisión atómica (AES) utiliza la medición cuantitativa de la emisión óptica de átomos excitados para determinar la concentración de la sustancia analizable. Los átomos del analito en la solución son aspirados en la región de excitación donde son disueltos, vaporizados y atomizados por una llama, descarga o plasma. Estas fuentes de atomización a altas temperaturas proveen energía suficiente para promover los átomos a niveles de energía altos. Los átomos vuelven a niveles más bajos emitiendo luz.

Este método se lleva a cabo con el uso de un instrumento analítico, los cuales se definen como "dispositivo destinado para realizar mediciones, solo o con dispositivos suplementarios". (COVENIN 2552, 1999, Pág. 20). El instrumento es un espectrómetro. Existe una serie de modelos de espectrómetro cuyo uso dependerán de la necesidad de cada laboratorio, entre ellos esta el espectrómetro ARL 4460.

ESPECTRÓMETRO ARL 4460

El ARL 4460 es un Quantómetro simultáneo, es decir, un instrumento que mide simultáneamente la intensidad de varias líneas espectrales de la luz emitida por la muestra cuando los átomos que la constituyen son excitados por una fuente de energía exterior. La luz analizada, se sitúa dentro de las longitudes de onda comprendidas entre 170 nm y 800 nm aproximadamente.

El espectrómetro es el recinto mecánico que contiene el sistema óptico. La geometría de este sistema debe ser estable para garantizar en todo momento los resultados analíticos del instrumento. Para evitar cualquier deformación debida a la dilatación, el propio espectrómetro está alojado en un recinto termostatizado (a 38°C). La regulación de la temperatura se obtiene por una calorifugación gobernada por una termistancia. Se obtiene así un equilibrio entre la dispersión de calor del recinto en el aire ambiente y el aporte de calor de la calorifugación.

El trayecto recorrido por la luz dentro del espectrómetro es de 2 m aproximadamente. La luz ultravioleta es absorbida por el aire; es por consiguiente necesario hacer el vacío dentro del espectrómetro si se quiere evitar este efecto. Esta precaución no es naturalmente necesaria, si la luz que se desea analizar no tiene ninguna línea en el ultravioleta.

El dispositivo de vacío está constituido por una bomba de vacío, una válvula manual de aeración del espectrómetro y un detector de vacío.

En el caso de la opción VUV (ultravioleta lejano), el circuito de bombeo de alto vacío se compone de una bomba seca de membrana a la cual se une una bomba molecular. Este sistema limpio permite conseguir una presión de trabajo en el espectrómetro del orden de 10-4 mbar.

En el otro caso (ultravioleta normal), el circuito de bombeo tiene una sola bomba de paletas. Dicha bomba está equipada de un sistema anti-retorno que la para y evita la introducción de aceite en el espectrómetro. La válvula de aeración permite llenar de aire el espectrómetro cuando se desea acceder a su interior. El detector (de tipo termopar) permite medir el vacío por medio de la medida de una señal eléctrica.

Para evitar condensación, la lente está calentada y para desalojar los vapores de aceite se deja entrar en el espectrómetro un pequeño flujo de argón que aspirado por la bomba acarrea con él las partículas de aceite.

Este flujo se ajusta por medio de una válvula de aguja de manera que permite a la bomba llegar a un vacío de 50 &µmHg/0,05 Torr. Esta válvula debe cerrarse cuando paramos la bomba. Con el sistema de alto vacío (opción VUV) el flujo debe ser suprimido cerrando la válvula permanentemente. El sistema óptico comporta 5 elementos: la rendija primaria, la red de difracción, las rendijas secundarias, los espejos y los fotomultiplicadores.

La rendija primaria sirve de objeto en el sentido óptico geométrico. Mide 20 &µm de anchura. La red de difracción tiene una doble función: difracta la luz y la focaliza sobre las rendijas secundarias. La red es un espejo cóncavo (focalización) estriado de rayas extremadamente finas (2160, 1080, 1440 o 1667 rayas/mm), que provocan la difracción.

Las rendijas secundarias con anchuras de aproximadamente 35 a 100 &µm constituyen la máscara que no deja pasar más que una estrecha banda de longitud de onda. Las rendijas están fijadas a la porta rendijas y un eje excéntrico permite ajustar con precisión su posición (precisión de 2 &µm).

La luz que atraviesa la rendija es reflejada por un espejo que focaliza a su vez sobre el fotomultiplicador. Los fotones (la luz) que chocan sobre el fotocátodo del fotomultiplicador, arrancan electrones de él, los cuales son atraídos por el campo eléctrico que existe entre los diferentes electrodos del fototubo, chocando obre uno de estos electrodos, del cual arrancan a su vez otros electrones. Estos "paquetes" de electrones se multiplican de electrodo en electrodo antes de llegar al ánodo del tubo. Son estos sucesivos "paquetes" de electrones que constituyen la corriente que se va a medir. Asociado al fotomultiplicador se encuentra una red de resistencia que fija el potencial de cada electrodo.

La rendija primaria, la red de difracción y las rendijas secundarias, están en círculo (ver Figura 8) condición necesaria ara obtener la focalización sobre las rendijas secundarias. La longitud de onda que llega a cada

rendija secundaria, depende del ángulo formado por el haz incidente sobre la red y el haz difractado que atraviesa la rendija secundaria

Fuentes: http://sidornet

Figura 8. Circulo de Rowland

Al desplazar la rendija primaria sobre el círculo de Rowland, se modifica la longitud de onda que atraviesa cualquier rendija secundaria fijada sobre el círculo. Es así que se "perfila" el instrumento, es decir que se ajusta la rendija primaria para que cada longitud de onda caiga dentro de su rendija secundaria. Esto naturalmente implica que la posición relativa de las rendijas secundarias entre ellas, sea absolutamente correcta. La rendija primaria se desplaza desde el exterior del instrumento por medio de un tornillo micrométrico que recibe el nombre de "Tornillo scanning".

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA DE CALIDAD DE LOS LABORATORIOS DE ANÁLISIS

Está internacionalmente aceptado que un laboratorio de análisis debe tener como uno de sus principales objetivos la producción de datos de alta calidad, a través del uso de medidas analíticas que sean exactas, confiables y adecuadas para el pronóstico propuesto. Este objetivo se alcanza de manera eficiente mediante un sistema de calidad planificado y documentado. Así por ejemplo, la Química Analítica es una ciencia metrológica cuya misión fundamental es la generación de información cualitativa, cuantitativa y estructural sobre cualquier tipo de materia, sistema o proceso.

En relación con el laboratorio analítico existen conceptos de calidad que están relacionados entre sí. La calidad externa, que depende de la calidad interna y cuyo nivel de exigencia dependerá de lo que se imponga para la externa, es aquella referida a los productos o sistemas que son los objetivos del ente público o privado del cual depende el laboratorio.

La calidad interna del laboratorio analítico se refiere a dos conceptos que son por un lado la calidad de trabajo que se realiza y por otro la calidad de los resultados que se generan. Esta característica es la más utilizada para definir la calidad de los laboratorios analíticos.

Un sistema analítico es definido como una cadena de información que va desde el conocimiento del material que se analiza hasta la interpretación de los resultados obtenidos. En cualquier momento del análisis se pueden cometer errores muy significativos. Para prevenir dichos errores es importante identificar los puntos críticos y controlarlos paso a paso a lo largo de todas las etapas del proceso analítico.

Este sistema o proceso analítico puede considerarse dividido en tres etapas:

• (a) Operaciones previas (muestreo, acondicionamiento, disolución, separaciones, reacciones analíticas).

• (b) Medición y traducción de la señal analítica, es decir, el uso de un instrumento que genera la información.

• (c) Toma y tratamiento de datos. La calidad de los resultados, que es el aspecto más importante, depende de la calidad de las diferentes etapas del proceso analítico y todas ellas son igualmente importantes en la calidad final de los resultados. Un error frecuente es creer que una excelente instrumentación no garantiza una buena calidad de los resultados.

ESTUDIO DE TIEMPO

Según García Criollo (1998), Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

Estudio del tiempo

• Datos predeterminados del tiempo.

• Datos estándar.

• Datos históricos.

• Muestreo de trabajo.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos. En la práctica, los estudios de tiempos se aplican a sistemas completamente manuales o sistemas hombre-máquina, que involucran el manejo de herramientas o la operación de máquinas, ó ambos.

En los sistemas completamente manuales, la actividad del trabajador es la que genera el producto sin el uso de maquinaria; sin embargo, el trabajador puede utilizar herramientas eléctricas o manuales.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

Para realizar un estudio de tiempo se debe:

• Descomponer el trabajo en elementos.

• Desarrollar un método para cada elemento.

• Seleccionar y capacitar al trabajador.

• Muestrear el trabajo.

ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar el estudio de tiempos suele constar de las siguientes etapas según García, Criollo consiste en:

• Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y las condiciones que pueden influir en la ejecución del trabajo;

• Registrar una descripción completa del método descomponiendo la operación en elementos.

• Examinar su desglose para verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos y determinar el tamaño de la muestra.

• Medir el tiempo con un instrumento adecuado (generalmente se usa un cronómetro), y registrar el tiempo invertido por el operador en llevar a cabo cada elemento de la operación.

OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TIEMPO

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• Conservar los recursos y minimizar los costos.

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de la energía.

• Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos.

• Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.

PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

• SELECCIÓN DEL OPERARIO

Es de mucha importancia el operario seleccionado para el estudio por que hacer un estudio de tiempo sobre el operario equivocado puede:

Duplicar lar dificultad para hacer el estudio. Disminuir la exactitud del estándar.

El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo, y que use el método apropiado.

MOSTRAR LOS MÉTODOS DE TRABAJO Y LAS LECTURAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempo debe ser considerado como un registro exacto de datos informativos que cubren la mejor y más eficiente manera de hacer bajo las condiciones esperadas cuando el trabajo se esta efectuando. Debe ser un conjunto de instrucciones que la puedan utilizar los supervisores y el personal encargado de preparar la realización del trabajo y también los trabajadores al desempeñar sus tareas. Los estudios de tiempo deben ser correctos y sujetarse a la prueba de corrección.

EXPLICACIÓN AL OPERARIO Y AL SUPERVISOR EN LÍNEA

La manera de abordar al operario desde el principio del estudio es importante. El analista debe ser cortes y sincero, mostrar reconocimientos y respeto por los problemas del operario. El analista debe ser franco al tratar con el operario sobre asuntos de las operaciones que vas a estudiarse y sobre los estudios de tiempo. El analista debe ser capaz de explicar en términos claros y sin tecnicismos, todos los pasos del procedimiento real de cronometraje.

Cuando el analista no este familiarizado con las operaciones, no debe tratar de ocultar esa falta de familiaridad, sin preguntar al operario o al supervisor o a cualquier otro que le pueda explicar la operación. El analista debe ser abierto y no ocultar nada. Todo esfuerzo por ocultar los estudios de cronometraje pueden resultar contraproducentes, pues crean desconfianzas en el analista y causan que el operario "participe en el juego" de engañar al analista en turno.

El analista debe permanecer a un lado del operario (técnico), a menos que las tareas de este último necesiten movimientos laterales para realizar el trabajo. El analista nunca debe permanecer directamente atrás del operario mientras realiza el estudio, pues esta práctica hace que el operario se sienta inquieto y receloso sobre lo que ocurre a su espalda.

DESCOMPOSICIÓN DE LA TAREA EN ELEMENTOS

Es muy importante subdividir el ciclo de trabajo en fase de actividad moderadamente cortas, llamadas elementos, y registrar el tiempo para cada uno de ellos, en lugar de registrar el tiempo para todo el ciclo. Esto se hace con el fin de:

• Facilitar la comparación entre los elementos similares de estudios de tiempo para trabajos diferentes, y poder, si es deseable, calificar separadamente las diferentes fases de trabajo.

• Permitir el desarrollo posterior de datos estándar

Los elementos deben ser descritos con toda exactitud, determinándose si es posible antes de comenzar el estudio y seleccionándose de manera que sea posible identificar fácilmente los puntos terminales, para que puedan ser cronometrados con exactitud. El final o terminación de un elemento, es el comienzo del elemento siguiente.

NÚMEROS DE CICLOS A ESTUDIAR

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. Según García, Criollo. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de ciertos procedimientos, tales como:

• Fórmulas estadísticas (Distribución T-STUDENT).

• Criterio de la Tabla Westinghouse.

• Criterio del GENERAL ELECTRIC.

MÉTODO GENERAL ELECTRIC

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos.

FÓRMULAS ESTADÍSTICAS (DISTRIBUCIÓN T-STUDENT)

Según EPIEGEL (1991), Es una distribución simétrica con media cero (0). Su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar. La distribución t- Student depende de un parámetro llamado "Grados de Libertad", éstos están dados por n-1, donde n representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual de acuerdo con el uso final de los resultados, puede establecerse del tres (3) al 10 por ciento. Ésta se denota con la letra K.

La forma de aplicar esta distribución es la siguiente:

• Establecer el tamaño de la muestra (n).

• Determinar el promedio de los tiempos tomados.

S: Desviación estándar de la muestra.

L.C.M.: Limite de Control Máximo.

3.5 TOMA DE TIEMPOS

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio; estos son:

3.5.1 MÉTODO CONTINÚO

Según García, Criollo (1998), En esta técnica, se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio; el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento. Esta técnica es muy utilizada, para registrar valores elementales de tiempo por varios motivos, siendo la razón más significativa de todas, el hecho de que este tipo de estudio presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus representantes. En esta técnica, el trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta.

Ventajas:

• Los elementos regulares y extraños pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

Desventajas:

• El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga las últimas etapas del estudio.

CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR

Luego que concluye el estudio de tiempo se procede a determinar el tiempo estándar. Primeramente se procede a calcular el tiempo promedio seleccionado, el cual viene dado por:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Es importante señalar que los Diagrama de procesos representan los acontecimientos que se producen durante una serie de acciones u operaciones y de la información concerniente a los mismos. Este tipo de diagrama o esquema. Según Bargos, Vivas (2005) también puede referirse, solamente a las operaciones e inspecciones, en cuyo caso seria un diagrama de operaciones, siendo de particular utilidad cuando se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje, grupo o producto.

SÍMBOLOS USADOS EN LA CONFECCIÓN DE ESTOS DIAGRAMAS PARA AGRUPAR LAS ACCIONES QUE TIENEN LUGAR DURANTE UN PROCESO

DIAGRAMA RELACION CAUSA- EFECTO

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se

conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de Pescado.

Es importante señalar que el Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la siguiente información:

• El problema que se pretende diagnosticar.

• Las causas que posiblemente producen la situación que se estudia.

• Un eje horizontal conocido como espina central o línea principal.

• El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectángulo.

• Es frecuente que este rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central.

• Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en estudio.

• A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamaño que representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias.

• El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información complementaria que lo identifique. La información que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: título, fecha de realización, área de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.

SIMULACION

Es importante destacar que el Dr. Robert E. Shannon (1999) señala que la simulación "es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o proceso y conducir experimentos con este modelo con el propósito de entender el comportamiento del sistema o evaluar varias estrategias con las cuales se puede operar el sistema."

• DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD

La distribución de probabilidad de una variable aleatoria señala David W.Rembear (1997) que "es una función que asigna a cada evento definido sobre la variable aleatoria una probabilidad. La distribución de probabilidad describe el rango de valores de la variable aleatoria así como la probabilidad de que el valor de la variable aleatoria esté dentro de un subconjunto de dicho rango."

DISTRIBUCIONES DE VARIABLE CONTINUA

Se denomina variable continua a aquella que puede tomar cualquiera de los infinitos valores existentes dentro de un intervalo. En el caso de variable continua la distribución de probabilidad es la integral de F(x) tal y como se muestra a continuación.

Entre las variable continua más importantes están las distribuciones exponenciales, la distribución normal, la distribución Beta, entre otras.

Es importante señalar algunos casos como lo son la distribución exponencial tiene una gran utilidad práctica ya que podemos considerarla como un modelo adecuado para la distribución de probabilidad del tiempo

de espera entre dos hechos que sigan un proceso de Poisson. De hecho la distribución exponencial puede derivarse de un proceso experimental de Poisson con las mismas características que las que enunciábamos al estudiar la distribución de Poisson, pero tomando como variable aleatoria

, en este caso, el tiempo que tarda en producirse un hecho

De acuerdo a los parámetros propios de la distribución exponencial tenemos para variable aleatoria continuidad en dicha representación. Tal y como se muestra a continuación. (ver Figura 9)

Fuentes: http://sidornet

Figura 9. Modelo de distribución exponencial

De igual forma es necesario resaltar que en lo que se refiere a la distribución normal Distribución normal, también llamada distribución de Gauss o distribución gaussiana, es de gran importancia ya que representa la distribución de probabilidad que con más frecuencia aparece en estadística y teoría de probabilidades. Esto se debe a dos razones fundamentalmente: Su función de densidad es simétrica y con forma de campana. La Variable aleatoria continua, X, cuya función de densidad presenta la siguiente estructura:

Este modelo de probabilidad, conocido como distribución normal o de Gauss,

Desempeña un papel fundamental en Estadística. Un caso particular de la gráfica de su función de densidad, identificada como campana de Gauss (ver Figura 10)

Fuentes: http://sidornet

Figura 10. Modelo de distribución normal.

• HERRAMIENTAS UTILES QUE PROPORCIONA LA ESTADISTICA PARA DISTRIBUICIONES PROBABILISTICAS

MEDIA ARITMÉTICA

La media aritmética también se le conoce como promedio o simplemente media, de un conjunto finito de números y es igual a la suma de todos sus valores dividida entre el número de sumandos. Cuando el conjunto es una muestra aleatoria recibe el nombre de media muestral siendo uno de los principales estadísticos muestrales.

Dados los n números a1,a2, … , an, la media aritmética se define simplemente como:

MODA

La moda es el valor que cuenta con una mayor frecuencia en una distribución de datos expresado de ls siguiente manera:

Hablaremos de una distribución bimodal de los datos, cuando encontremos dos modas, es decir, dos datos que tengan la misma frecuencia absoluta máxima. Una distribución trimodal de los datos es en la que encontramos tres modas. Si todas las variables tienen la misma frecuencia diremos que no hay moda.

HISTOGRAMAS DE FRECUENCIA

Gráfica que muestra la frecuencia de los datos, en la que el eje horizontal representa unidades discretas, ciertos rangos, o intervalos, en tanto que el eje vertical representa la frecuencia. Frecuentemente, se dibujan barras rectangulares con sus áreas proporcionales a las frecuencias dentro de los rangos o de los intervalos.

Fuentes: http://sidornet

Figura 11. Modelo de histograma de frecuencia

CAPITULO IV

Marco metodologico

Es importante señalar que para el presente estudio investigativo es necesario seguir lineamientos de acuerdo al tipo de investigación y al área donde se lleva a cabo dicho estudio.

1 TIPO DE ESTUDIO

El estudio que se realizó es de tipo descriptivo y evaluativo. Es descriptivo porque muestra las características, además registra, analiza e interpreta la naturaleza actual, la composición o los procesos de los fenómenos para presentar una interpretación correcta; además porque es necesario tabular y analizar los datos recogidos para plantear las acciones que se llevan a cabo.

Es evaluativo debido a que su objetivo es valorar y enjuiciar el diseño, ejecución, efectos y grado del logro de los objetivos y de los programas a fin de corregir deficiencias y plantear los reajustes necesarios.

La investigación que se realizó corresponde a un estudio no experimental de campo; no experimental ya que se observó el fenómeno tal y como se da en su contexto natural sin manipulación de las variables que intervienen en el proceso, esto con el propósito de analizar el sistema de recepción y envío de muestras en los Laboratorio de la Acería de Planchones en SIDOR C.A.

Es de campo, debido a que se realizaron observaciones del grupo estudiado en su ambiente natural, permitiendo conocer los tiempos de respuestas de las operaciones llevadas a cabo en el Laboratorio de la Acería de Planchones en SIDOR C.A

POBLACION

Corresponde al análisis del sistema de recepción y envío de resultados aceros en forma de probeta que requieren ser analizadas tanto física como químicamente en el laboratorio de la acería de planchones en

SIDOR C.A. Al respecto Haber y Runyon (2002) señala que: "es un conjunto completo de individuos, objetos o medidas que poseen alguna característica común observable, así todos los ciudadanos de un país en edad de votar, constituyó una población" (Pág. 17).

MUESTRA

Para la selección de la muestra de estudio se realizó la recolección de datos referido a todas las muestras de acero a excepto de las muestras de los aceros nitrogenados diarias durante el mes de Marzo de 2009.

Es importante señalar que para el estudio de investigación se tomaron 30 muestras de aceros, de aproximadamente 85 gramos, en forma de probeta, la cual requerían ser analizadas física y químicamente. El muestreo fue realizado a través de un seguimiento a los tiempos de preparación y de análisis químico de las muestras de acero. Al respecto Gómez (1993) señala que: "En los estudios estadísticos, en vez de analizar la totalidad de la población o universo se acude al recurso de considerar solamente una parte de ella" (Pág. 19).

INSTRUMENTO, MATERIAL Y EQUIPO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Las herramientas utilizadas para obtener la información requerida, para el desarrollo del estudio fueron:

• 1. Observación directa

La principal fuente de información la constituyeron los datos registrados por el instrumento de medición de tiempo, conocido como cronómetro y la observación directa como tal de la situación actual

del lugar y la manera que lleva a cabo el proceso productivo en los laboratorios de la acería de planchones de SIDOR. C.A.

• 2. Entrevistas

Las entrevistas aplicadas al personal del laboratorio y zona de metalurgia secundaria fueron del tipo no estructurada, con preguntas abiertas de acuerdo al tipo de información que se quería conocer. Este método permitió confirmar y ampliar la información obtenida a través de la observación directa.

• 3. Lápiz y papel, utilizados tanto en la observación directa como en las entrevistas.

• 4. Formatos, para registrar los datos correspondientes a los estudios.

• 5. Cámara Fotográfica.

PROCEDIMIENTO UTIL DE LA INVESTIGACION

Para la realización de este trabajo se cumplieron con los siguientes pasos o etapas:

• 1 Conocimiento de las actividades que se llevan a cabo en la etapa del sistema de recepción y envío de muestras en los laboratorios mediante la elaboración del diagrama de proceso.

• 2 Realización de las visitas correspondientes a las áreas de trabajo en el Laboratorio de la Acería de Planchones para llevar a cabo el registro de los tiempos de respuesta de las muestras de acero necesarias para el estudio.

• 3 Consideración de las causas involucradas dentro del proceso.

• 4 Simulación y proposición del proceso de recepción y envío de las muestras acero considerando el tiempo de respuesta de los análisis químicos en el Laboratorio de la Acería de Planchones.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA EL ANÁLISIS DEL SISTEMA DE RECEPCIÓN Y ENVIÓ DE LOS RESULTADOS DE LAS MUESTRAS DE ACEROS EN EL LABORATORIO DE LA ACERÍA E PLANCHONES

Es importante destacar que el cronograma de actividades para el análisis del sistema de recepción y envío de los resultados de las muestras de aceros en el Laboratorio de la Aceria Planchones fue diseñado de acuerdo a las actividades respectivas en un lapso de 24 semanas, tal y como se muestra a continuación (ver Tabla 1)

Tabla 1. Cronograma de actividades para el análisis del sistema de recepción y envío de los resultados de las muestras de aceros en el Laboratorio de la Acería Planchones en SIDOR C.A

Fuente: Autor

CAPITULO V

Analisis y resultados

Tomando en consideración la necesidad de llevar a cabo una investigación referida a un análisis del sistema de recepción y envío de los resultados de las muestras de acero, se tiene de manera clara y precisa la descripción necesaria para llevar a cabo la simulación del

proceso de recepción y envío de los resultados de las muestras de acero en el Laboratorio de la Acería Planchones en SIDOR C.A

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO REFERIDO AL SISTEMA DE RECEPCIÓN Y ENVIÓ DE RESULTADO DE LAS MUESTRAS DE ACERO

Durante el estudio de investigación se pudo observar que una vez recepcionadas las muestras de acero proveniente de la zona de metalurgia secundaria, el técnico del laboratorio verificaba las condiciones de la muestra y procedia a cortar un trozo de pin, para luego así trasladarse a realizar el devastado y el enfriamiento correspondiente, pasos previos al análisis químico de las muestras realizado por el espectrómetro (equipo quantómetro) los datos de la muestra son cargados al sistema, para después del chispeo del equipo sean transmitidos los análisis al QNX. Es importante mencionar que posteriormente el técnico lleva la muestra a ser pesada y analizada por el determinador de carbono y azufre para luego agrupar los datos del QNX.

Sin lugar a dudas es importante señalar que para descripción general y precisa del proceso referido a la recepción y envió de resultado de las muestras de acero que se llevan a cabo en el Laboratorio de la Acería de Planchones en SIDOR C.A, fue necesario la utilización de la herramienta Microsoft office Excel, en vista del requerimiento de un formato útil para diagrama de proceso tal y como se muestra (ver Tabla 2)

Tabla 2. Diagrama de proceso referido a la recepción y envió de resultado de las muestras de acero.

De acuerdo al análisis referido a la recepción y envió de resultado de las muestras de acero que se llevan a cabo en el Laboratorio de la Acería de Planchones en SIDOR C.A, se logró constatar que el proceso consta de actividades como operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenaje empleado por el técnico de laboratorio encargado de analizar las muestras de acero provenientes de la zona de metalurgia secundaria específicamente las muestras del horno cuchara 2.

ESTUDIO DE TIEMPO REALIZADO EN EL PROCESO DE RECEPCION Y ENVIO DE RESULTADO DE LAS MUESTRAS DE ACERO EN LABORATORIO DE LA ACERÍA DE PLANCHONES

Cabe destacar que el estudio de tiempo tuvo como propósito principal la determinación del tiempo estándar empleado por el técnico del laboratorio; para dicho estudio se registraron los tiempos de duración de las actividades del proceso llevado a cabo en laboratorio de la acería de planchones (ver Apéndice E).

Es importante señalar que para el estudio de tiempo se estableció un procedimiento de manera sistemática y organizada tal y como se muestra a continuación:

2.1 PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA

Para determinar el tamaño de la muestra es necesario seguir un procedimiento estadístico, que permita determinar el coeficiente de confianza al igual que la desviación estándar; útil para el estudio tal y como se muestra a continuación:

1.-) Definir el Coeficiente de Confianza.

El coeficiente de Confianza es igual a 95%, ya que se ha abarcado a gran escala los conocimientos referentes a las actividades que realiza el técnico de laboratorio para el estudio de tiempo; para el cálculo se considero 30 muestras de acero.

2.-) Definir el Intervalo de Confianza

Valor sacado de la distribución t (ver Figura 23).

El intervalo de confianza esta dado por la siguiente formula:

3.-) Determinación de la Desviación Estándar

Como Im = I se acepta la cantidad de observaciones realizadas, es decir, es suficiente para un coeficiente de confianza de 95%.

CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR

Calculo De Las condiciones de trabajo son las siguientes:

• Habilidad: el operario desempeña una actividad con habilidad aceptable, debido al cumplimiento de las labores establecidas previamente.

• Esfuerzo: el esfuerzo que realiza el operario durante el desempeño de su actividad es excelente, porque realiza una actividad la cual demanda una gran capacidad de resistencia física

• Condiciones: Trabaja en buenas condiciones, debido a que trabaja en un local adecuado para el cumplimiento de las labores.

• Consistencia: El nivel observado en el operario es excelente, ya que el mismo trabaja de manera efectiva por mucho tiempo.

Es importante destacar que de con mediante el sistema de Calificación de la Velocidad por el método Westinghouse se logra construir la tabla referida al factor de trabajo del técnico (ver tabla 3)

Se tiene que el operario trabaja 8% por encima del trabajador promedio.

CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL

ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS

Se determinó que la empresa trabaja en una jornada continua de: JT = 8 hrs. / día (7 a.m. / 3 p.m.)

JT = 480 min. / día.

De igual manera la política interna de la empresa establece por concepto de Necesidades personales:

NP = 15 min.

Por concepto de Tiempo de preparación inicial el operario toma 20 minutos para acondicionar el área de ensayos en el laboratorio de la acería de planchones. De la misma manera, al concluir la Jornada de Trabajo, el operario emplea 25 minutos para verificar las condiciones de los equipos de los quipos analíticos y el depósitos de las muestras testigos al cuales se le realizan los análisis químicos correspondientes.

TPI = 20 min.

TPF = 25 min.

FATIGA

Para llevar a cabo el establecimiento de la fatiga del operario, se utilizó el método sistemático, que consistió en hacer una evaluación directa del

comportamiento que seguía el operario a lo largo de la actividad estudiada; de cierto modo el comportamiento depende de las condiciones que presenta el ambiente de trabajo. Por tanto se tomó en cuenta los siguientes aspectos evaluados cualitativamente, para luego así ser calificada de forma cuantitativa. (ver Tabla 4)

A continuación se justifico porque se escogió cada una de las categorías en el estudio de fatiga:

• Temperatura: Se escoge el nivel 3 debido a que en el lugar de trabajo cuenta con una circulación de aire, además que la temperatura dentro del galpón es de aproximadamente 33 ºC.

• Condiciones ambientales: En el sitio de trabajo se cuenta con un ambiente acondicionado en ambiente fresco.

• Humedad: Existe una humedad relativa del 40 % en el galpón.

• Nivel de Ruido: Por ser el área de trabajo un lugar abierto y aislado de la ciudad, no existen ruidos molestos para el operario.

• Iluminación: En este tópico se escogió el nivel 2, ya que el ambiente requiere de una iluminación adecuada durante el día de trabajo.

• Duración de Trabajo: Las actividades realizadas por el operario, requieren de un tiempo relativamente largo para llevar a cabo sus múltiples tareas.

• Repetición del Ciclo: Se elige el nivel, debido a que el operario no realiza siempre las mismas actividades durante la jornada de trabajo.

• Esfuerzo Físico: El operario no levanta cargas pesadas durante la jornada de trabajo.

• Esfuerzo Mental o Visual: El operario debe estar pendiente de las muestras de acero, por si se presenta alguna eventualidad o situación anormal.

• Posición de Trabajo: Según sea la actividad requerida por el operario, este debe cambiarse continuamente de posición.

De acuerdo con la concesiones por Fatiga y una Jornada de Trabajo (JT) de 480 min. (ver Figura 21) entonces tenemos:

Clase: C1

CÁLCULO DE LA JORNADA EFECTIVA DE TRABAJO (JET)

Datos útiles para el cálculo de la jornada efectiva de trabajo Necesidades personales:

CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR

• ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Según los cálculos obtenidos en el estudio de tiempo. Se tiene que: El Tiempo Promedio de la actividad seleccionada es = 3.38 min.

El tiempo normal = 3.6504 min.

Las tolerancias normalizadas = 0.56784 min. Tiempo Estándar = 4.22 min.

Por lo que se tiene que el técnico emplea un tiempo estándar de 4.22 minutos para realizar el análisis químicos de las muestras de acero.

• 1 DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS QUE INCIDEN EN LOS RETRASOS DE LOS TIEMPOS DE RESPUESTAS MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Para conocer las causas incidentes en los posibles retraso de los tiempo de respuesta fue necesario la implementación de una herramienta muy versátil, la cual es conocida como "Diagrama Espina de Pescado" o simplemente diagrama causa efecto; el cual es una técnica que permitió apreciar con claridad las relaciones entre las posibles causas que puedan estar contribuyendo para que él retraso de los análisis químicos tal y como se muestra a continuación (ver Figura 12).

Figura 12. Diagrama causa-efecto.

Fuente: Autor.

De acuerdo a la figura representativa del Diagrama causa efecto, se logro apreciar que existen fallas en la pantalla de los equipos de medición y análisis, tal y como fue el caso del determinador de carbono y azufre marca LECO y el sistema QNX.

Por otro lado es necesario puntualizar que las malas operaciones de trabajo e incumplimiento de los métodos y parámetros de trabajo son factores importantes, ya que durante el seguimiento del técnico se logró apreciar que el mismo utilizó las herramientas inadecuadas para pesar las muestras de acero, donde el técnico estuvó en contacto directo (mano) , con el crisol que contiene la muestra de acero, donde el mismo estaba caliente, produciendole leve quemadura.

• 2 SIMULACIÓN DEL PROCESO DE RECEPCION Y ENVIO DE RESULTADO DE LAS MUESTRAS DE ACERO EN EL LABORATORIO DE LA ACERÍA DE PLANCHONES

Para la realización de la simulación del proceso referido al sistema de recepción y envío de los resultados de las muestras de acero se idealizó el proceso como un sistema de colas, donde las muestras son los clientes y el técnico es el servidor. Considerando como fuente principal los tiempos de preparación y de análisis empleados por el técnico. (Ver tabla registra de tiempos). Mediante la aplicación de la herramienta que brinda Arena-Rockwell- Input analyzer, se determinó la distribución de probabilidad de las actividades del proceso referido al sistema de recepción y envió de los resultados de las muestras de acero. A continuación, se muestra un modelo de distribución de probabilidad (ver Figura 13).

Figura 13. Distribución de probabilidad de los Tiempos de llegadas.

Fuente: Programa Arena

Se logró evidenciar que la distribución teórica que se adapta a la distribución empírica que refleja el histograma de frecuencias de los datos de los tiempos entre llegadas es la uniforme, cuyos parámetros son: mínimo de 0.22 hr y máximo de 0.53 hr.

De acuerdo a la realización de las actividades en el laboratorio y su respectiva distribución de probabilidad se obtuvo la siguiente información (ver Tabla 5).

Tabla 5 Distribuciones de probabilidades

Se evidenció que la distribución teórica que se adapta a la distribución empírica que refleja el histograma de frecuencias de los datos de los tiempos para agrupar y validar los resultados en el QNX es la distribución triangular y sus parámetros son: 0.08 como mínimo, 0.128 de moda y 0.24 como máximo.

Con la información del diagrama de flujo y las distribuciones de probabilidad de las actividades, realizadas en el laboratorio de acería de planchones, se puede construir el modelo de simulación.

A continuación, se presenta mediante el diseño de un diagrama de flujo de la simulación en ARENA (ver Figura 14)

Figura 14. Simulación del proceso de recepción y envió de resultado de las muestras de acero

Fuente: Programa Arena

Es importante señalar que mediante la simulación se obtuvieron los siguientes tiempos, tal como se muestran a continuación (ver Tabla 6)

De la simulación, se obtuvo que el tiempo promedio de servicio es igual a 201,348 segundos y el tiempo promedio de espera es igual a 132,82 segundos.

Los tiempos de esperas, por cada actividad se resumieron de la siguiente forma (ver Tabla 7)

De estos resultados, se evidenció que las actividades cuellos de botella son las referidas: a la agrupación y validación de resultado en el QNX y a la realización del análisis en el Equipo LECO con tiempos de esperas iguales a 27,57 y 24,99 segundos, respectivamente.

PROPOSICIÓN PARA MEJORAR LOS TIEMPOS DE RESPUESTAS DE LAS OPERACIONES QUE LLEVAN A CABO EN EL LABORATORIO DE LA ACERÍA DE PLANCHONES

Para aumentar la eficiencia en las actividades cuellos de botella (Realización de análisis equipo LECO y agrupación y validación de resultado en el QNX), se estableció un estándar de tiempo. Empleando para tal fin, la distribución de probabilidad triangular donde el valor máximo es igual al tiempo de servicio actual, la moda igual a la reducción del 20% del tiempo de servicio actual y el valor mínimo un segundo por debajo de la moda (ver Figura 15).

Figura 15. Distribución de probabilidad triangular de la actividad: Realización de análisis Equipo LECO

Fuente: Autor

En el caso de la actividad Realización de análisis Equipo LECO (Fig 2.15), se estableció como parámetros: mínimo, moda y máximo, 52, 53 y 66 segundos, respectivamente.

Para el aumento de la eficiencia de la actividad Agrupación y validación de resultado en el QNX (ver Figura 16), se estableció como mínimo, moda y máximo; 12, 13 y 15 segundos, respectivamente tal y como lo muestra a continuacion:

Figura 16. Distribución de probabilidad triangular de la actividad de agrupación y validación de resultado en el QNX

Fuente: Autor

Una vez incluidos estos cambios, en el modelo de simulación, se determinó una mejora de los tiempos de servicio y espera globales, tal y como se refleja (ver Tabla 8).

Tabla 8 Tiempos total promedio que pasa la muestra en el laboratorio

Con estas mejoras en la eficiencia, se redujo el tiempo promedio de servicio total en 12,1907 segundos, lo cual representa un 6,05% y el tiempo promedio de espera total se redujo en 9,6103 segundos, lo cual representa un 7,24%.

De igual manera, se logró minimizar los tiempos de espera en las actividades: Realización de análisis equipo LECO y agrupación y validación de resultado en el QNX en un 12,81 y 14,15%, respectivamente; equivalentes a 3,2 y 3,9 segundos.

Conclusiones

En base a la investigación y resultados obtenidos se concluye lo siguiente:

• 1 Se obtuvo la descripción del proceso referido al sistema de recepción y envió de resultado de las muestras de acero que se llevan a cabo en el laboratorio de la acería de planchones y se realizó un estudio de tiempo, en el cual se determinó el tiempo estándar es de 4.22 minutos empleado por el técnico del laboratorio.

• 2 Se evidenció que el tiempo total promedio de servicio es igual 3,3558 minutos.

• 3 Se apreció que el tiempo total promedio de espera es igual a 2.3136 minutos.

• 4 Con el aporte de la simulación se evidenció que las actividades cuellos de botella son las referidas: a la agrupación y validación de resultado en el QNX y a la realización del análisis en el Equipo LECO con tiempos de esperas iguales a 27,57 y 24,99 segundos, respectivamente.

• 5 Se evidenció que con el establecimiento de un estándar de tiempo en las actividades cuello de Botella, el tiempo promedio de servicio total se redujo en 12,1907 segundos, lo cual representa un 6,05% y el tiempo promedio de espera total se redujo en 9,6103 segundos, lo cual representa un 7,24%.

• 6 Se observó que las causas que inciden en los tiempos de respuesta están vinculadas con la utilización inadecuada de herramientas, malas operaciones de trabajo, incumplimiento de normas de seguridad, entre otras.

Recomendaciónes

En función de los resultados y conclusiones se recomienda las acciones siguientes:

• 1 Establecer normas para el cambio de los reactivos en los equipos LECO al inicio de cada turno, recordando que el cambio de reactivo es imprescindible para el buen funcionamiento de los equipos.

• 2 Utilizar los patrones de verificación y normalización para comprobar que el equipo QNX esta calibrado correctamente, .esto a fin de aumentar la respuesta en la entrega de resultados de los análisis químicos de las muestras de acero.

• 3 Colocar la muestra entre las mordazas correctamente en la operación de desvastado.

• 4 Realizar la sujeción de los crisoles y la porción de las muestras mediante la utilización de pinzas magnéticas a fin de evitar posibles incidentes o accidentes en las actividades de trabajo.

• 5 Verificar si los equipos tienen alguna tarjeta de seguridad antes de realizar el encendido del mismo.

• 6 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada, recordando que un área de trabajo limpia es un área de trabajo segura.

• 7 Establecer programas de mantenimiento a los equipos de trasmisión de resultados de los análisis de las muestras de acero (Espectrómetro de emisión óptica y el QNX).

Glosario de términos

Acería: Instalación Industrial destinada a la fabricación de acero. (Noralbis, 2000. Pág.30).

Acero: Aleación de Hierro (Fe) y Carbono (C) con un contenido máximo de 2 % de carbono. (Howard, 1962. Pág. 151).

Acero bajo carbono: Es una aleación hierro-carbono con un contenido de carbono menor de 0,25 %, con la presencia de elementos aleantes (manganeso, silicio, vanadio, etc.). (Howard, 1962. Pág.153).

Acero medio en carbono: Es una aleación hierro-carbono con un contenido entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar sus propiedades son tratados térmicamente. (Howard, 1962. Pág.154).

Acero alto en carbono: Es una aleación hierro-carbono con un contenido entre 0,25% y 0,6% de carbono entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas. (Howard, 1962. Pág.157).

Afino: Consiste en darle las especificaciones químicas ala acero líquido. Esta operación se lleva a cabo en el horno cuchara. (Howard, 1962. Pág. 162).

Aleante: Son los metales químico utilizado para realizar la aleación. (Noralbis, 2000. Pág.33).

Análisis Químicos: Es la determinación de los elementos que forman una sustancia. . (Noralbis, 2000. Pág.37).

Azufre: Metaloide de color amarillo, insípido, que se quiebra con facilidad y que por frotación se electriza y da un olor agrio característico. Se funde a baja temperatura y al arder desprende anhídrido sulfuroso. (Noralbis, 2000. Pág.39).

Baño: Es el acero líquido depositado en la solera del horno y en el cual ocurre todas las reacciones de oxidación. (Noralbis, 2000. Pág. 42).

Bóveda: Sector del horno de fusión que funde como techo del mismo y esta conformado por ladrillos refractarios y paneles refrigerados. (Larousse, 1996. Pág.200).

Buza: Conducto que se usa para colar el acero líquido en el distribuidor. (Larousse, 1996. Pág.203).

Cal dolomítica: Es una mezcla de cal viva con dolomita calcinada previamente pulverizada, la cual se utiliza para saturara la escoria con MgO y disminuir el ataque de la misma. (Ibalpe, 2000. pág.255).

Carbono: Elemento químico sólido y no metálico que se encuentra en todos los compuestos orgánicos y en algunos inorgánicos. En su estado puro se presenta como diamante o grafito. (Ibalpe, 2000. pág.257).

Carro porta cucharón: Equipo móvil que permite transportar los cucharones vacíos y con acero desde la nave de manejo de acero líquido o viceversa. (Howard, 1962. pág.185).

Carga metálica: Es el material metálico formado por la chatarra y el HRD. (Ibalpe, 2000. Pág.260).

Cartucho toma muestra: Elemento utilizado para tomar muestra de acero en el baño metálico durante los procesos de fusión y afino. (Ibalpe, 2000. Pág.266).

Cesta: Equipo utilizado para cargar el horno, mediante una descarga tipo jaiba (Ibalpe, 2000. Pág.271).

Chatarra: Cualquier objeto metálico ferroso que ya cumplió su vida útil. (Larousse, 1996. pág.256).

Cizalla: Herramienta parecida a unas tijeras grandes que sirve para cortar metal. (Larousse, 1996. pág.259).

Cinta transportadora: Es la correa de goma que se usa para transportar normalmente los insumos al horno, tales como: cal, hierro esponja, entre otros. (Larousse, 1996. pág.267).

Colada: Cantidad de acero líquido depositado en el cucharón. (Larousse, 1996. Pág.270).

Cucharón: recipiente metálico recubierto internamente con material refractario y cuya función es recibir, transportan y vaciar acero líquido.

Difracción de Rayos x: Es usada para identificar y determinar las fases mineralógicas presentes en un sólido. (Ibalpe, 2000. pág.288).

Espectrometría: es un método físico aplicado al análisis químico de materiales, basado en la medición de la radiación emitida por los átomos que componen dichos materiales bajo determinadas condiciones de excitación. (Larousse, 1996. pág. 348).

Espectrometría infrarroja: Cuando una muestra que contiene Carbono y Azufre es quemada totalmente en presencia de Oxígeno, se produce la

formación de los óxidos respectivos ( CO2 , SO2 ), los cuales debido a su

estructura molecular presentan interacción con la radiación infrarroja que suministra el equipo de análisis, produciendo absorción de radiación IR (Radiación Infrarroja). (Larousse, 1996. pág. 350).

Espectroscopio: es un instrumento que se utiliza para observar y estudiar el espectro electromagnético. (Larousse, 1996. pág. 350).

Estudio de Tiempo: Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. (Larousse, 1996. pág. 355).

Ferroaleaciones: Son aquellas aleaciones de Hierro que además del carbón tienen otro elemento constitutivo, los cuales suelen ser útiles como agentes que reaccionan mejorando las propiedades del Acero. (Larousse, 1996. pág.365).

Ferromanganeso: Se usa como desulfurizante y desoxidante del Acero, le proporciona tenacidad y resistencia a la abrasión y resistencia a altas temperaturas. La aleación ferromanganeso se añade al acero para eliminar las burbujas de nitrógeno y reducir el óxido de hierro que se forma durante el proceso. (Larousse, 1996. pág.371).

Fresadora: Es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. (Larousse, 1996. pág.373).

Ladrillo refractario: El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que disminuye la adherencia con el mortero, resiste bien las altas temperaturas y la abrasión, es buen aislante térmico y es relativamente caro (actualmente el precio de un ladrillo refractario equivale aproximadamente al precio de diez ladrillos comúnes). (Procesos y productos, 1990 Pág. 61).

Población: Conjunto de todos los elementos que estamos estudiando y acerca de los cuales tratamos de sacar conclusiones. (Levin, 1988: Pág.43).

Sangrado: Operación de vaciado del acero líquido desde el horno eléctrico hacia el cucharón colocado en el carro de colada. (Procesos y productos, 1990 Pág. 49).

SO: Es la pasarela donde se realiza el sangrado del horno y se adicionan ferroaleacciones al baño de acero líquido. (Procesos y productos, 1990 Pág. 55).

Tiempo de espera: Es el tiempo transcurrido desde que finaliza el sangrado hasta que la colada llega a la zona de metalurgia secundaria y la SO. (Procesos y productos, 1990 Pág. 59).

Rayos-X: son una forma de radiación electromagnética de elevada energía y pequeña longitud de onda; del orden de los espacios interatómicos de los sólidos. (Levin, 1988: Pág.143).

Teoría de colas: es el estudio matemático del comportamiento de líneas de espera. Esta se presenta, cuando los "clientes" llegan a un "lugar" demandando un servicio a un "servidor", el cual tiene una cierta capacidad de atención. HILLIER, F y LIEBERMAN, G (2002).

Bibliografía

HILLIER, F y LIEBERMAN, G (2002). Investigación de operaciones. México: Mc Graw Hill. Séptima edición.

TAHA, H (2004). Investigación de operaciones. México: Prentice Hall. Séptima edición.

JEFFRY H. MOORE (2000). Investigación de operaciones. México: Pearson Educación. Quinta edición.

GOBERNA, MIGUEL ANGEL (1997). Optimización lineal. México: Mc. Graw-Hill. Sexta edición

GARCIA, CRIOLLO ROBERTO (2005).Ingeniería de método y medición del trabajo. México: Mc. Graw-Hill. Sexta edición.

KRICK, EDWUARD V. (1989). Ingeniería de método. México: Limusa. Cuarta edición.

BARGOS VIVAS, FERNANDO (2005). Ingeniería de método y Calidad productiva. México: Limusa. Séptima edición.

METER, ROBERT. C. (1975).Tecnica de Simulación. México: Trillas. Quinta edición.

MURPHY, REGINA M. (1988). México: Mc. Graw-Hill. Sexta edición.

BERNAUT, RAIMON S. (2001) Proceso y Tecnología. México: Trillas. Quinta edición.

Apéndices

Apéndice A. Registro de tiempo empleado para el estudio de tiempo y la simulación del proceso recepción y envío de resultados de las muestras de acero.

Fuente: Autor

Apéndice B. Registro de tiempo empleado para el estudio de tiempo y la simulación del proceso recepción y envío de resultados de las muestras de acero.

Fuente: Autor

Apéndice C. Registro de tiempo empleado para el estudio de tiempo y la simulación del proceso recepción y envío de resultados de las muestras de acero.

Fuente: Autor

Apéndice D. Registro de tiempo empleado para el estudio de tiempo y la simulación del proceso recepción y envío de resultados de las muestras de acero.

Fuente: Autor

Apéndice E. Registro de tiempo empleado para el estudio de tiempo y la simulación del proceso recepción y envío de resultados de las muestras de acero.

Fuente: Autor

Fuente: http://sidornet

Figura 17. Fundamentos de estudio de trabajo.

Fuente: http://sidornet

Figura 18. Fundamentos de estudio de trabajo.

Fuente: http://sidornet

Figura 19. Fundamentos de estudio de trabajo.

Fuente: http://sidornet

Figura 20. Fundamentos de estudio de trabajo.

Fuente: http://sidornet

Figura 21. Limite de clase y jornada de trabajo

Fuente: http://sidornet

Figura 22. Calificación de velocidad sistema westinghouse

Fuente: http://sidornet

Figura 23. Valores críticos de la distribución t.

Anexos

Fuente: http://sidornet

Anexo 1. Determinador de Carbono y Azufre.

Fuente: http://sidornet

Anexo 2. Equipo desbastador de muestra.

Fuente: http://sidornet

Anexo 3. Espectrómetro ARL 4460.

Dedicatoria

A Dios todo poderoso por haberme dado la luz del mundo, la fe y cordura para alcanzar unas de mis metas.

A mi madre Ofelia del Valle Guzmán Figuera, por todo su amor incondicional, paciencia, apoyo físico, emocional y económico.

A mi padre Jesús María García Rivas por su apoyo emocional y espiritual, como fuente de inspiración en mi pasantía.

A mi Gran amiga y novia Nohelys Cedeño, por ser la única compañera incondicional, a quien amo y ser la persona que ha permanecido constantemente a mi lado para el logro de mí meta.

A mi amigo Félix y a mi amiga Annelis por el apoyo y estar siempre presentes en mis actividades dentro y fuera de la Universidad.

A mis compañeros Anibal y Alfredo de la Superintendencia de Procesos y Tecnología de Acería de Planchones de SIDOR C.A por su colaboración y hacerme formar parte de su equipo dándome su respeto y aprecio.

A ustedes este logro también les pertenece

Guzmán, Carlos

Agradecimientos

A Dios a todo poderoso, por brindarme salud, inteligencia, vida y oportunidad de realizar mi Trabajo de grado en SIDOR C.A.

A mi familia, por brindarme su apoyo y ánimos para continuar desarrollando mi Trabajo de grado.

Al Ing. Octavio Carvajal, por ser mi asesor y colaborador en la realización de mi Trabajo de grado.

A la Ing. Ana linda Sánchez, por brindarme su apoyo y ánimos para continuar desarrollando mí proyecto.

Al Ing. Jairo Pico, por asesorarme en la parte académica de este proyecto.

A la Universidad Nacional Experimental politécnica "Antonio José de Sucre" y todos mis profesores, por brindarme la oportunidad de cursar mi carrera en ese lugar y por brindarme los conocimientos necesarios para mi desempeño en el trayecto de mi vida.

A SIDOR C.A. y todo su personal, por brindarme la oportunidad de tener mi primera experiencia profesional y el apoyo para realizar este proyecto.

Guzmán, Carlos

Junio 2009

Trabajo de Grado. Departamento de Ingeniería Industrial-Vicerrectorado Puerto Ordaz Tutor Académico: Ing. Jairo Pico, Tutor Industrial: Ing. Octavio Carvajal.

Autor:

Guzmán, Carlos Alberto.