Diseño del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos de los servicios utilitarios (página 2)

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Cuando se trata de contabilidad financiera y desde el punto de vista técnico, la vida útil es el lapso durante el cual se espera que la propiedad, planta y equipo, contribuya a la generación de ingresos; para la norma internacional de contabilidad – NIC 16 la vida útil es el periodo durante el cual se espera utilizar el activo depreciable por parte de la empresa, o bien el número de unidades de producción o similares que se espera obtener del mismo por parte de la empresa. Para determinar la vida útil de una activo se debe tener en cuenta el deterioro por el uso, la acción de factores naturales, especificaciones de fabrica la obsolescencia por avances tecnológicos y los cambios en la demanda de los bienes o servicios a cuya producción o suministro contribuye.

PLANES DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o "utilizar hasta que falle").

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

• Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de operación.

• Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.

• Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Frecuencia: En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:

• Siguiendo periodicidades fijas

• Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.

Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a equipos que no han funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario, basar el mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano exactamente cuándo tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. Más adelante, en este texto, se exponen algunas de estas soluciones.

No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse para evitar un fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de media hasta el momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo. El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios globales con los que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.

Especialidad: En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista mecánico y viceversa.

Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de mantenimiento son las siguientes:

• Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.

• Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la realización de tareas en la zona de captación de   radiación. Incluye normalmente tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.

• Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones, comprensión de planos mecánicos, etc.

• Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta tensión.

• Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con formación en electrónica, y además, con una formación específica en verificación y calibración de instrumentos de medida.

• Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de vibraciones, etc. Los profesionales que las llevan a cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas que utilizan para desarrollarlas.

• Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo determinadas tareas de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar con empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos mantenimientos.

• Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.

• Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo que para facilitar su programación, realización y control puede ser conveniente crear una categoría específica.

Duración: La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.
Permiso de trabajo: Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.
Máquina parada o en marcha: Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.

PRESUPUESTO ANUAL

Se llama presupuesto al cálculo y negociación anticipada de los ingresos y egresos de una actividad económica (personal, familiar, un negocio, una empresa, una oficina, un gobierno) durante un período, por lo general en forma anual. Es un plan de acción dirigido a cumplir un final previsto, expresado en valores y términos financieros que debe cumplirse en determinado tiempo y bajo ciertas condiciones previstas, este concepto se aplica a cada centro de responsabilidad de la organización. El presupuesto es el instrumento de desarrollo anual de las empresas o instituciones cuyos planes y programas se formulan por término de un año.

Elaborar un presupuesto permite a las empresas, los gobiernos, las organizaciones privadas o las familias establecer prioridades y evaluar la consecución de sus objetivos. Para alcanzar estos fines, puede ser necesario incurrir en déficit (que los gastos superen a los ingresos) o, por el contrario, puede ser posible ahorrar, en cuyo caso el presupuesto presentará un superávit (los ingresos superan a los gastos).

En el ámbito del comercio, presupuesto es también un documento o informe que detalla el coste que tendrá un servicio en caso de realizarse. El que realiza el presupuesto se debe atener a él, y no puede cambiarlo si el cliente acepta el servicio. Sistema total de administración empresarial.

INVENTARIO DE EQUIPOS

El Sistema de Inventario de Equipos tiene como objetivo el control de ubicación y uso de cada unidad del Inventario de Equipos. (tales como computadores o partes componentes de un sistema de Computación, por ejemplo: CPU, monitores, teclados, Módems, reguladores de voltaje, etc., así como de otros equipos y bienes muebles, tales como sumadoras y calculadoras de escritorio, Laptops, teléfonos celulares, máquinas fotográficas, cámaras, filmadoras, etc.

El Sistema incluye un Maestro de Equipos y un Maestro de Usuarios. El "Usuario", en este contexto, se refiere a la persona, empleado o funcionario, oficina o lugar de trabajo, que recibe un equipo y es responsable de su uso y resguardo. Por lo tanto el "usuario" puede ser la persona a quien se entregó el equipo, o el almacén o depósito donde el equipo está ubicado.

El sistema mantiene un historial de cada equipo, con la información de fecha de entrega, razón o motivo de la entrega, por ejemplo, para su uso, para reparación, para almacenamiento, etc., el Número y Fecha del documento o nota de entrega que ampara la transacción, etc.

Mantiene también un historial de cada Usuario, con la indicación de fechas y notas de entrega con los equipos que se le entregaron o los que el usuario entregó, lo que permite tener un inventario permanente con la información de donde está un determinado equipo, así como la historia de donde estuvo en todo momento, y con respecto al Usuario, que equipos ha tenido en su poder y los que tiene actualmente

HERRAMIENTA INFOMATICA

Las Herramientas informáticas (tools, en inglés), son programas, aplicaciones o simplemente instrucciones usadas para efectuar otras tareas de modo más sencillo. En un sentido amplio del término, podemos decir que una herramienta es cualquier programa o instrucción que facilita una tarea, pero también podríamos hablar del hardware o accesorios como herramientas.

Es muy importante usar las herramientas adecuadas para cada tarea. En ese aspecto cada herramienta se crea y diseña para una o varias funciones determinadas, y por tanto podemos hablar de diversos tipos de herramientas informáticas según el campo al que se dediquen. Tenemos así herramientas de sistema, de limpieza, generales, ortográficas, de gestión, de mantenimiento, herramientas web, de programación, de desarrollo, de seguridad, ofimáticas, de edición, entre otras.

Existen herramientas multifunción, también llamadas multipropósito cuando tienen muchas funcionalidades, o bien pueden ser específicas. Una suite sería un ejemplo de las primeras, pues incluye diversos programas de utilidad en un solo paquete, con muchas funciones. La mayor parte de los programas contienen varias herramientas aunque sólo tengan un objetivo, para facilitar cada uno de los procesos que se llevan a cabo. En los navegadores se suelen usar las llamadas barras de herramientas, que definen muy bien el concepto de herramientas integradas en un programa. Estas barras añaden nuevas funciones a las que ya trae consigo el navegador, ampliándolas.

Otro concepto asociado interesante es el de cadena de herramientas, que definimos como las herramientas que están relacionadas y se suelen usar en un orden determinado. Así, por ejemplo, para hacer un programa, se suele usar un editor, luego un compilador y finalmente un programa que lo transforme en ejecutable. En este proceso podrían intervenir otras herramientas opcionales o accesorias, como por ejemplo un corrector ortográfico, la ayuda del lenguaje de programación.

Así, es imposible concebir no utilizar un ordenador, en el que se haya instalado, por ejemplo, una aplicación de procesador de textos, para redactar con él los distintos documentos que forman un proyecto, para luego poder imprimirlos en una impresora conectada al ordenador. Y tampoco sería posible conseguir una difusión rápida, global y accesible para todos del proyecto elaborado sin pensar en utilizar Internet o el correo electrónico.

ESPACIO FISICO

El espacio físico es el lugar donde se encuentran los objetos y en el que los eventos que ocurren tienen una posición y dirección relativas. La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Características de una adecuada Distribución de Planta:

• 1. Minimizar los costes de manipulación de materiales.

• 2. Utilizar el espacio eficientemente.

• 3. Utilizar la mano de obra eficientemente.

• 4. Eliminar los cuellos de botella.

• 5. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.

• 6. Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

• 7. Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

• 8. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.

• 9. Incorporar medidas de seguridad.

• 10. Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

• 11. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

• 12. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

• 13. Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de Planta. El tipo de distribución elegida vendrá determinado por la elección del proceso.

• 14. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

• 15. El grado de interacción con el consumidor.

• 16. La cantidad y tipo de maquinaria.

• 17. El nivel de automatización.

• 18. El papel de los trabajadores.

• 19. La disponibilidad de espacio.

• 20. La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue

PLAN DE IMPLEMENTACION

Cinco pasos en el plan de implementación:

• Destacar los objetivos y resultados deseados.

• Escribir los objetivos, o estrategias, necesarias para alcanzar cada uno de los objetivos que se han establecido.

• Delega los objetivos a miembros individuales del grupo de administración para que completen o supervisen la siguiente delegación. Cada miembro del equipo de administración debería ser responsable de implementar uno de los objetivos.

• Determina los hitos para medir el progreso en cada uno de los objetivos. Los otros miembros con objetivos delegados deberían hacer lo mismo con sus responsabilidades.

• Opera según la base "siguiente acción" hasta que hayas implementado el plan de negocios. Según el experto en administración de acción David Allen en su trabajo "Getting Things Done" ("Cumpliendo las acciones"), la siguiente acción se define como "la siguiente acción física y visible que debe ser realizada para hacer avanzar la realidad actual hacia la terminación". Reúnete regularmente con tu equipo de administración para compartir los reportes de progreso, marcar las responsabilidades de cada uno y hacer una lluvia de ideas para obtener aportaciones frescas e implementarlas el plan de negocios.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

Detalla brevemente toda la información referente a la metodología utilizada para llevar a cabo el proyecto. Contiene el tipo de investigación que se llevará a cabo, así como el procedimiento, materiales y técnicas para recolectar la información

Tipo de Investigación

La investigación, es una actividad orientada a la obtención de nuevos conocimientos y por esa vía regularmente dar soluciones a problemas o interrogantes de carácter científico.

El estudio realizado es de tipo Descriptivo, este tipo de estudio busca describir situaciones; no está interesado en comprobar explicaciones, ni probar hipótesis de ningún tipo, pues se trabaja sobre realidades de hechos y se caracteriza principalmente por presentar una interpretación precisa con relación a definir los criterios para la selección de los equipos y repuestos del área 600 que integra la gestión de renovación.

Arias F (2007) menciona que la investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento.

Se apoya en la investigación De Campo, puesto a que los datos recolectados se extraen directamente de la realidad donde ocurren los hechos. Describiendo y analizando los problemas de forma directa, así como

entrevistas al personal que supervisa y opera en los equipos pertenecientes al área 6000 en la planta de briqueta de la empresa CSV Ferrominera Orinoco C.A, debido a era necesarios la recolección de datos para la elaboración del inventario y del presupuesto. Arias (1999) define Investigación de Campo; "Consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos sin manipular o controlar la variable alguna".

Aplicado, ya que permite la optimización de un sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos del área 6000 que. Se caracteriza porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren, es decir, busca el conocer para hacer, actuar, construir y modificar.

Población y Muestra

Arias en el (2006) Señaló "La población es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para las cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Esta queda delimitada por el problema y por los objetivos del estudio". (Pág.81). Por otra parte para referirse a la muestra Arias (2006), acotó " La muestra es un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población accesible"(Pág. 83). A su vez el muestreo internacional u opilativo, Arias (2006) describió "En este caso los elementos son escogidos con base en criterios o juicios preestablecidos por el investigador"(Pág. 85).

Dado por lo definido por Arias anteriormente descrito, la población y muestra en esta investigación fueron coincidentes, ya que, la integran todos los equipos críticos pertenecientes a los servicios utilitarios ubicados en la Planta de Briqueta de la empresa C.S.V. Ferrominera Orinoco, C.A

Técnicas e Instrumento de Recolección de Datos

Para el estudio de este trabajo de investigación "Optimizar el Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos del Área 6000 en la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, se utilizaron técnicas e instrumentos que son necesarios para la obtención de información y recolección de datos, para así poder alcanzar de algún modo los objetivos preestablecidos. Por lo que fue necesario recurrir a las siguientes técnicas:

Observación Directa

Méndez (2000) expresa que "Observar lleva al investigador a verificar lo que se quiere investigar, implica identificar las características y elementos del objeto de conocimiento, al igual que conocer todas aquellas investigaciones realizadas hasta ese momento". Por esto esta técnica es indispensable en la realización de la investigación ya que, es la primera forma de contacto o de relación con los objetos que van a ser estudiados de igual manera mediante la misma se visualizaron los equipos y repuestos críticos del área 6000 adjunta a la gerencia de Planta de Briquetas, lo cual permitió constatar las ineficiencias presentes y obtener una visión clara de la problemática y las posibles soluciones.

Entrevistas Estructuradas

Se realizaron entrevistas de manera formal al personal técnico, supervisores, jefe de turno y operarios, con la finalidad de obtener información sobre la situación problemática, las necesidades presentes con respecto a la gestión de renovación de igual forma, conocer de manera detallada y más precisa de los equipos y repuestos del área 6000. Esta técnica va más allá de un simple interrogatorio, se basa en un dialogo o conversación "cara a cara" entre el entrevistador y el entrevistado. Al respecto Arias F. (2006) señala: "Es una modalidad que dispone de una guía de preguntas elaboradas previamente. Sin embargo, se orienta por unos objetivos preestablecidos, lo que permite definir el tema de la entrevista. Es por esto que el entrevistador debe poseer una gran habilidad para formular las interrogantes sin perder la coherencia" (p.74).

Revisión Documental

Tamayo y Tamayo (2003) Señalan "Una investigación documental consiste en obtener y consultar formatos y otros materiales que pueden ser útiles para el propósito de estudios". Este instrumento permitió extraer información de diferentes documentos como tesis, textos, informes, manuales de entrenamiento, entre otros. Además se da la revisión bibliográfica por medio del uso de la red de intranet para lograr un mejor desarrollo del trabajo de investigación.

Instrumentos Utilizados Para la Recolección de Información

Dentro de los instrumentos que fueron utilizados para la realización de la investigación e implantación de metodología se encuentran las siguientes:

• Recursos Físicos

• Intranet de CSV Ferrominera Orinoco, para recopilar información general acerca de la empresa y trabajos similares ya relacionados

• Memoria USB (Pendrive) para el almacenamiento de la información en digital

• Computadora para el registro y desarrollo (digital) de la investigación

• Lápiz, hojas, bolígrafo.

• Equipo de Protección personal

• Lentes de seguridad.

• Casco.

• Botas de seguridad.

• Protectores auditivos.

• Mascarilla.

Procesamiento metodológico

Con el propósito de cumplir con los objetivos antes propuestos para esta investigación, fueron necesarias una serie de actividades que permitirán optimización del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos de los servicios utilitarios en la superintendencia de mantenimiento mecánico, las cuales se mencionan a continuación:

• Diagnosticar la situación actual en el departamento de Mantenimiento Mecánico para la selección de equipos y repuestos que formarán parte del sistema de gestión de renovación.

Para cumplir con el objetivo y conocer a fondo la situación del problema se realizó varias actividades tales como:

• Charlas de inducción, con el fin de conocer el proceso llevado a cabo en la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico en la planta de Briquetas en la empresa CSV Ferrominera Orinoco C.A.

• Revisar literaturas relacionadas con Optimizar el Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos.

• Realizar entrevistas estructuradas al personal que labora con los equipos pertenecientes al área 6000.

• Elaborar un registro de los equipos y repuestos del que formarán parte del sistema de gestión de renovación

En esta fase se efectuó distintas reuniones con los encargados de los servicios utilitarios para la elaboración de la lista de los equipos y repuestos que cumplan con los requerimientos, de esta manera poder ingresarlos al sistema de gestión de renovación de igual manera aportarán la información necesaria para la elaboración del inventario (Tipo de equipo, serial, descripción del equipo, fabricante.)

• 3. Diseñar una herramienta informática donde se evidencie el presupuesto anual necesario para el funcionamiento del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos.

Con la ayuda de los encargados de área, se recolectó la información inherente a los costos de reparación de los repuestos renovables, además las posibles compras a realizar para garantizar un buen nivel en el rubos de repuestos; de manera tal de aproximar los gastos en un determinado período de tiempo. Se establecerán hojas de cálculo que contengan la información de costo de reparación de los repuestos renovables y adquisición de equipos, determinándose su índice inflacionario según las diferentes tasa de cambio Bf/$ en el tiempo objeto de análisis, de tal manera de estimar proyecciones de costos de reparación de los repuestos renovables y compras de equipos.

• 4. Diseñar indicadores de gestión para la evaluación del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos.

Se estableció diferentes indicadores de gestión para la evaluación y toma oportuna de decisiones que permitan el óptimo desempeño del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos.

• 5. Diseñar una propuesta de espacio físico destinado al almacenamiento los equipos y repuestos de los Servicios Utilitarios pertenecientes a la gestión de renovación

A través de un conjunto de reuniones con el Tutor Industrial, los encargados de área, el superintendente y la jefa de almacén se establecieron propuestas para el almacén de la gestión con los equipos (anteriormente establecidos), quedando establecido el Almacén de Repuestos Renovables de la Superintendencia de Mantenimiento. Aunado a esto se realizara con un conjunto de propuesta en cuanto al orden, distribución y organización del mismo.

• 6. Diseñar un plan para implementar la optimización de los equipos y repuestos en el resto de las áreas de la planta de briquetas.

Se establece un plan piloto que contempla los equipos y repuestos de renovación de manera organizada, estableciendo fecha y tiempo de ejecución, costos involucrados; de manera tal que permita la evaluación y recomendación oportuna para el resto de las áreas de la planta de briquetas.

CAPÍTULO V

Situación actual

El siguiente capítulo comprende la descripción de la situación actual del Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, se realizó un breve diagnóstico de las principales causas a las cuales atribuyen las deficiencias que experimenta el Departamento de Procura y Almacén, también se realizaron observaciones directas para obtener un análisis detallado de dichas áreas.

Diagnóstico de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico

La Superintendencia de Mantenimiento Mecánico de la Planta de Briquetas en la empresa CVS Ferrominera Orinoco C.A, actualmente se ve afectada en el cumplimiento de sus actividades de mantenimiento por la baja disponibilidad de equipos y repuestos, generado principalmente por dos razones: la ineficiencia en el proceso de adquisición de los equipos, los cuales pueden demorar un lapso aproximado de seis meses para la aprobación y seis meses para la adquisición del mismo, y por el bajo rubos de repuestos en el almacén.

Por ende la eficiencia de la superintendencia va disminuyendo progresivamente, a causa de la falta de repuestos para realizar sus labores, ocasionando el incremento de los gastos originados por compras de emergencia resultantes de mantenimientos correctivos y la disminución de la productividad y eficiencia de la planta, debido a las múltiples paradas de producción originadas por equipos fuera de servicio.

Debido a esta problemática la Superintendencia ha empezado a reparar los equipos y repuestos dañados para mantenerlos en estado de Stand-by para cubrir cualquier demanda emergente, estas reparaciones no están involucradas en el presupuesto anual. A fin de mantener las gestiones de mantenimiento en óptimas condiciones se implementa el sistema de gestión de renovación de equipos y repuesto, el cual debe cumplir con determinadas condiciones como lo son:

• Poseer un registro del inventario de equipos y repuestos.

• Identificar el serial o código de identificación de cada uno de los equipos y repuestos renovables.

• Designar un espacio físico que cumpla con los requerimientos mínimos para almacenar los equipos y repuestos renovables.

Para identificar las condiciones en que se encuentra la Planta de Briquetas con respecto al sistema gestión de renovación y para identificar las principales causas de la problemática antes mencionada, fue necesaria la aplicación de una encuesta con preguntas estructuradas a distintos trabajadores que laboran en el área de investigación.

La Planta de Briquetas cuenta con 266 trabajadores en sus instalaciones, es por esto que la encuesta se realizó a un total de 30 personas, dado que estas son una muestra representativa a la cantidad de trabajadores pertenecientes a la Superintendencia de Mantenimiento mecánico. A continuación, se presenta el modelo de la encuesta (Tabla N°1) realizada y los resultados obtenidos en la misma:

A Continuación en la tabla N°2 se presenta los resultados obtenidos de la primera parte de las encuestas

A continuación, se presentan gráficamente los resultados obtenidos de la primera encuesta (Ver Gráfico N° 1) realizada a los trabajadores:

Gráfico N°1 "Gráfico de la primera parte de la encuesta realizada"

Fuente: Autora, 2017

Siguiendo la secuencia de las encuestas se muestra una encuesta con la cual se quiere identificar las principales problemáticas que se encuentra en la superintendencia de mantenimiento mecánico con respecto a la problemática anteriormente planteada

A continuación, se presentan gráficamente los resultados obtenidos de la primera encuesta (Ver Gráfico N° 2) realizada a los trabajadores

Gráfico N°2 "Gráfico de la Segunda parte de la encuesta realizada"

Fuente: Autora, 2017

Con el fin de dar a con las causas (Tabla N°2) las cuales originaron la situación problemática antes expuesta, se elaboró un diagrama de causa y efecto (Figura N°4); dicha herramienta ayudó a puntualizar y clasificar de manera eficiente las causas de la problemática presente en la superintendencia, de esta manera se obtuvo un resultado en el entendimiento de las causas que originaron el problema.

Figura N°4 Diagrama Causa Efecto

Fuente: Autora, 2017

Al observar el diagrama, donde se identificaron las posibles causas, se procedió a la obtención de los resultados del estudio:

• 1. Medio ambiente

• Falta de espacio físico y orden: la superintendencia de mantenimiento mecánico no posee el espacio físico necesario para almacenar los equipos y repuestos renovados, ya que se había designado el almacén de planta de briqueta (8001) como el encargado del control de inventario de la gestión, sin embargo alegan no tener la capacidad física necesaria para llevar a cabo la gestión dentro de sus instalaciones.

• 2. Materiales

• Insuficiencia de equipos y repuestos en el rubos: la falta de materiales e insumos impide que la gestión de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico sea mucho más rápida, mejorando esta característica se tendría mayor eficiencia.

• 3. Método

• Falta de Inventario: En cuanto al nivel de inventario de la empresa, este se encuentra desactualizado o incompleto sumando a esto dicha información no es confiable debido al tiempo transcurrido desde su creación.

• Carencia de indicadores de procesos: La carencia de indicadores de gestión y proceso no permite dar seguimiento y medir el desempeño del proceso para obtener un buen logro de estrategias organizacionales.

• 4. Mano de Obra

• Desconocimiento del funcionamiento de la Gestión de Renovación: Durante las primeras etapas de la investigación, específicamente en la recolección de información para conocer el funcionamiento de la gestión se observó y constató con el personal de la superintendencia desconoce el Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos; ya que al momento de entablar entrevistas abiertas con los mismos presentaron información confusa y errónea en cuanto al funcionamiento de la misma, lo cual revela contundentemente la falta de información de esta gestión, el por qué de la implantación y el conjunto de beneficios que traerá a la superintendencia, Gerencia y en consecuencia a la Organización.

A continuación se presenta un diagrama de pareto cuya idea principal es localizar las fallas vitales de la baja disponibilidad (Tabla N°3) de los equipos y repuestos para concentrar el esfuerzo de solución o mejora en estos, ordenando las fallas de forma descendente, basándose en las frecuencias de eventos, calculando las frecuencias acumuladas y el porcentaje de frecuencia. Los valores de la siguiente tabla fueron tomados de la encuesta (ver Gráfico N°2)

Tabla N°4 Tabla de eventos y porcentaje por evento

Fuente: Autora, 2017

De acuerdo a los resultados obtenidos en la encuesta realizada, se puede visualizar que la falla más residente es la falta de insumos y materiales en el rubos, a continuación realizamos un diagrama de pareto para conocer las principales causas que se deben solucionar.

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de pareto (pocos vitales y muchos triviales), es decir hay muchos problemas sin importancias frente a unos pocos muy importantes, Se puede observar que la falta de materiales e insumos en el rubos, falta de inventario y falta de espacio físico pertenece al 20% de las fallas que generan el 80% de los demás problemas, por lo tanto son las primeras que deberían solucionarse.

CAPÍTULO VI

Situación propuesta

En el siguiente capítulo, se muestra de forma organizada y detallada la información obtenida durante el proceso investigativo, de acuerdo con los objetivos formulados en el primer capítulo. Además, se tuvo la interpretación de los mismos, señalando la evaluación y análisis de los resultados y su influencia en la investigación realizada.

Inventario de los equipos y repuestos de los Servicios Utilitarios, para el Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos.

A continuación se muestran las diferentes etapas y criterios que se siguieron para la elaboración del inventario de equipos y repuestos pertenecientes a los servicios utilitarios del Sistema de Gestión de Renovación.

Para la elaboración del inventario de la gestión de renovación, se necesitó establecer un conjunto de requisitos que permitió seleccionar de manera precisa los equipos y repuestos críticos en los servicios utilitarios, con el fin de garantizar un adecuado uso de la gestión de renovación. Los requisitos que se presentaron, son el conjunto de características que deben poseer los equipos y/o repuestos relacionados a los servicios utilitarios, con el fin de delimitar el número de materiales a ingresar. El incumplimiento de algunos de estos determinará la aplicación de la gestión de renovación sobre el material.

• El equipo y/o repuesto debe ser crítico en el proceso de la planta.

• Debe haber en existencia más de un equipo o repuesto del mismo.

• El costo de reparación/ renovación del equipo debe ser menor al costo de adquisición del equipo nuevo.

• Tiempo de vida útil del repuesto reparado debe ser mayor o igual a 1/3 de Vida útil del Equipo.

De tal modo se presenta de manera detallada la descripción de los requisitos, los cuales se establecieron sobre un orden de prioridad, de manera de ayudar a la toma de decisión sobre la criticidad del material y su ingreso al sistema.

• El Equipo o Repuesto debe ser Crítico en el proceso de la planta.

Para que un repuesto sea Critico en el proceso de producción debe detener parcial o totalmente el mismo; es decir, la avería o falla del equipo o repuesto ocasionara la paralización parcial o total de la producción. Esta restricción se estableció con el propósito de delimitar la gestión de renovación a equipos prioritarios dentro de las operaciones de la planta, de manera tal de aumentar la disponibilidad de los equipos y utilizar los recursos adecuada y oportunamente.

• Debe haber en existencia más de un equipo o repuesto del mismo.

Es importante contar con al menos un equipo y/o repuesto del mismo en rubos dado que el sistema de gestión de renovación inicia con una orden de reemplazo de equipo dañado; de tal manera de solventar la situación que detiene el proceso, para así poner en marcha la producción e iniciar las actividades de renovación al material desmontado y dañado.

• El costo de renovación del equipo debe ser menor al costo de adquisición del equipo nuevo.

Para garantizar el uso correcto del presupuesto de la renovación se debe delimitar que los costos de los equipos reparados sean menor al costo de la compra de uno nuevo, para de esta manera eliminar gastos e inversiones innecesarias en material de reparación de equipos; logrando el cumplimiento de uno de los principales objetivos que consiste en aumentar el rubos de los equipos a un bajo costo, utilizando de manera adecuada y oportuna de los recursos destinado por la gerencia para la gestión de renovación.

• Tiempo de vida útil del repuesto reparado debe ser mayor o igual a 1/3 de vida útil del equipo.

De igual manera que el ítem anterior, se debe garantizar el uso correcto del sistema de gestión de renovación, por esta razón los equipos y repuestos deben poseer una operatividad promedio dentro del sistema de producción luego de ser reparados, para así justificar el gasto de renovación de los equipos.

Para dar cumplimiento con la primera fase de la elaboración del inventario de la gestión de renovación, se presentó el formato que está a continuación (Ver Tabla N°5), dicho formato ayudó a la selección de equipos y repuestos renovables y contiene un conjunto de ítems necesarios para suministrar información al Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos, los cuales se describen a continuación:

Tabla N°5 Formato de Selección de equipos y repuestos.

Fuente: Autora, 2017

• 1. Item: Numero en orden correlativo de los equipos y maquinarias existente.

• 2. No. Identificación: Entidad lógica o física, incluida en una distribución jerárquica, sobre la cual se pueden ejecutar tareas de mantenimiento, con sus costos e historial técnico.

• 3. Área: sección de la Superintendencia dentro de la empresa a la cual pertenece; las áreas están divididas en:

• Área (1000) Manejo de Materiales

• Área (2000) Reactor

• Área (3000) Briqueteadora

• Área (4000) Reformación

• Área (6000) Equipos Rotativos

• 4. Denominación: conjunto de características técnicas que posee un objeto técnico.

Para los cuadros 5, 6, 7 y 8 son los requisitos principales que deben poseer los equipos con el fin de delimitar el número de materiales a seleccionar

Luego de la preselección se prosiguió a completar un formato de inventario (Ver Tabla N°6) con toda la información referente a los equipos y repuestos renovables, los cuales se describen a continuación:

Tabla N°6 Formato de Inventario

Fuente: Autora, 2017

• 1. Tipo de Equipo: clasificación según las características técnicas y tipo de mantenimiento que se realiza al objeto técnico existen tres (3) tipos de Equipos: Renovable (R), Maquina (M) y Medio auxiliar FAB (P).

• 2. Número de Identificación del Equipo: código alfanumérico univoco correspondiente al objeto técnico.

• 3. Código Antiguo/ Número de Partes o Id Partes: código alfanumérico del objeto técnico preestablecido por el fabricante de la pieza.

• 4. Descripción del Equipo: conjunto de características técnicas que posee un objeto técnico.

• 5. Clase de Objeto: tipo de clasificación de las piezas, conformadas por una agrupación de objetos que tienen por lo menos una característica en común.

• 6. Fabricante: Nombre de la empresa productora de la pieza.

• 7. Centro de Emplazamiento: Centro donde se encuentran instalados o donde se tiene establecido el uso de las piezas.

• 8. Emplazamiento: Es el lugar físico específico donde puede estar instalado o se pretende la instalación del objeto técnico.

• 9. Área de la Empresa: sección de la Superintendencia a la cual pertenece; las áreas de la Superintendencia son:

• Área (1000) Manejo de Materiales

• Área (2000) Reactor

• Área (3000) Briqueteadora

• Área (4000) Reformación

• Área (6000) Equipos Rotativos

• 10. Puesto de Trabajo Responsable: Cargo designado a la ejecución de actividades de mantenimiento de un objeto técnico determinado.

• 11. Centro de Costos: código numérico en la cual se representa un área específica de la empresa.

• 12. Centro Planificador: código alfanumérico que representa el centro de emplazamiento en el cual se planifican las necesidades de mantenimiento del objeto técnico.

• 13. Grupo Planificador: código alfanumérico que designa el grupo de puestos de trabajo organizados bajo un mismo criterio, a los cuales se les planifican y administran tareas de mantenimiento de la pieza.

• 14. Ubicación Técnica: Entidad lógica o física, incluida en una distribución jerárquica, sobre la cual se pueden ejecutar tareas de mantenimiento, con sus costos e historial técnico.

De esta manera se presenta un cuadro resumen inventario de los equipos renovables del área 6000 que posee la superintendencia de mantenimiento mecánico indicando: nombre de equipo, código del equipo, la cantidad instalados, cantidad en el almacén de la gerencia de planta de briqueta (8001), equipos en cargo directo, equipos dañados y equipos reparados.

Tabla N°7 Cuadro resumen de inventario de equipos y repuestos renovables Área 6000

Fuente: Autora, 2017

En la tabla anterior se muestró en donde se encuentran ubicados los equipos del área 6000 del Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos.

Herramienta informática donde se evidencia el presupuesto anual necesario para el funcionamiento del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos

Para la elaboración del presupuesto se realizaron entrevista con los encargados de áreas, los cuales hacen aproximaciones de las reparaciones que se le realizan anualmente a los repuestos renovables, éstos se basaron en la frecuencia de fallas que presenta la máquina, en las especificaciones de cambios de piezas según el fabricante y en la experiencia adquirida a lo largo de los años.

El siguiente formato se utilizó para la recolección de la información necesaria para calcular el costo de reparación por equipo, la información completa de todos los equipos se encuentra en el apéndice 1

Tabla N°8 Formato para datos de reparación de equipos y repuestos renovables.

Fuente: Autora, 2017

• Tipo de equipo: Nombre del equipo

• Serial: código alfanumérico del objeto técnico preestablecido por el fabricante de la pieza

• Código del equipo: código alfanumérico univoco correspondiente al objeto técnico

• Ubicación técnica: Entidad lógica o física, incluida en una distribución jerárquica, sobre la cual se pueden ejecutar tareas de mantenimiento, con sus costos e historial técnico.

• Cantidad: Numero de equipos en existencia

• Criticidad

• Frecuencia de reparación: tiempo que debería realizarse la reparación (anual, trimestral, Bianual, entre otros)

• Código del material: Código alfanumérico univoco correspondiente al objeto

• Descripción del material: nombre del material

• Cantidad: cantidad que se necesitara para la reparación.

• Valoración

• Costo del material: costo unitario del material

• Costo total del material: costo unitario multiplicado por la cantidad

• Cargo: cargo de los encargados que realizaran las reparaciones

• Cantidad de personas: cantidad de trabajadores para la reparación

• Horas hombres: horas necesarias para la reparación

• Costo unitario: costo de hora hombre

• Costo de mano de obra: costo unitario por horas hombres

• Costo de trabajo externo

A continuacion se presenta un cuadro resumen con los costos de reparacion asociados a cada equipos y repuetsos de los servicios utilitarios en la planta de briqueta,

Tabla N°9 Cuadro resumen de los costos de reparación de equipos y repuestos renovables.

Fuente: Autora, 2017

En la tabla anterior se pudo evidenciar los costos por reparación de los equipos y repuestos

En el siguiente cuadro se muestra el costo de adquisición de equipos nuevos, dicha información es obtenida en el sistema MySAP de los costos de las últimas compras expresados en dólar.

Podemos observar que el costo de compra es muchísimo mayor al costo de renovación.

Tabla N°10 Compras de Equipos Renovables del Área de Equipos para la Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos

Fuente: Autora, 2017

Para su funcionamiento la superintendencia de mantenimiento mecánico de la planta de briqueta posee distintos centro de costos, estos están divididos según su especificación (ver Apéndice 2), en la tabla siguiente se muestra los centros de costes con el presupuesto de cada uno de los equipos y repuestos pertenecientes al área 6000.

Tabla N°11 Presupuesto de los Servicios Utilitarios para la Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos 6000.

Fuente: Autora, 2017

Indicadores de gestión para la evaluación del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos.

El sistema de indicadores tiene como objetivo adecuar el control general del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, a través de información que refleja las desviaciones que presenta las actividades con respecto a los objetivos planteados, así como también la creación de una base de datos que permita detectar las capacidades de cada proceso, las cuales podrán utilizarse para el establecimiento de metas más acorde a la realidad del departamento.

Se debe tomar en cuenta que un sistema de indicadores no garantiza una mejora de resultados simplemente ayuda a conseguirla, es decir los indicadores no son un fin sino el medio para conseguir los fines, además es necesaria la actitud de responsabilidad, autocritica y compromiso de todos los involucrados en el proceso. Así mismo a través del sistema de control se tendrá acceso a todos los indicadores de manera rápida y detallada así como el análisis y comportamiento de los mismos. De esta manera se muestra en la tabla siguiente (ver tabla N°11) un listado de indicadores de sistema de gestión para el control y seguimiento de actividades

Posterior a esta etapa, se estudió conjuntamente con el jefe de área, los indicadores relevantes a ser aplicados en el control y seguimiento de actividades de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, tomando en consideración las actividades y los procesos que se desarrollan como también la problemática presentada en estudio.

El objetivo principal que se busca con estos indicadores es desarrollar y fortalecer el desempeño del trabajo que se realiza a través del resultado, de tal manera que permita al personal tomar decisiones efectivas, para solucionar cualquier imprevisto que se presente.

De los indicadores presentados se seleccionaron los que se mencionan a continuación (ver tabla N°12) con su respectiva justificación de uso, descripción y seguimiento.

• Indicador: Disponibilidad

Descripción: Indicador que actúa como característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que expresa su habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributo del sistema técnico y de la eficiencia de la gestión de mantenimiento

• Indicador: Cumplimiento de plan

Descripción: Indicador que define la relación existente entre las órdenes planeadas de trabajos de mantenimiento versus el total de órdenes de trabajo, para verificar el cumplimiento de la programación para ese período.

• Indicador: Nivel de rubos

Descripción: indicador que se encarga de evaluar el porcentaje de materiales en rubos que se presentan inactivos versus el total de artículos que existen en inventario, esto con el fin de realizar una evaluación y análisis de los mismos.

• Indicador: Tiempo entre fallas.

Descripción: Indicador que se encarga de evaluar la frecuencia con que suceden las averías.

• Indicador: Tiempo medio de reparación.

Descripción: Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución.

• Indicador: Consumo de materiales

Descripción: Mide el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de mantenimiento en relación con el consumo total de materiales. Este dato es importante cuando la planta tiene consumo de materiales del almacén de repuestos adicionales a la actividad de mantenimiento

• Indicador: Eficiencia en el cumplimiento de pedidos

Descripción: Proporción entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una antigüedad superior a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras

• Indicador: Tiempo medio de recepción de pedido

Descripción: Es la medida de demora desde que se efectúa un pedido hasta que se recibe

Espacio físico destinado al almacenamiento los equipos y repuestos de los servicios utilitarios pertenecientes a la gestión de renovación.

Con el fin de garantizar su funcionamiento, una de las condiciones para la aprobación del Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos es la designación de un espacio físico, con el propósito de resguardar y controlar el uso, manejo y ubicación apropiada para los repuestos renovables.

Anteriormente la superintendencia de mantenimiento mecánico tenía previsto el almacén de la planta de briqueta (8001) como encargado de resguardar los equipos. Luego de reuniones con el personal se llegó a la conclusión de que dicho espacio no cuenta con capacidad disponible dentro de sus instalaciones para el almacén de tales repuestos, por esta razón se propone el Almacén de Recuperación para ser el espacio destinado para el almacenamiento de los repuestos renovados, el cual se encuentra ubicado en la parte posterior de la superintendencia de mantenimiento mecánico e instrumentación dentro de las instalaciones de la planta de briquetas.

El Almacén de Recuperación, se encarga de almacenar piezas y repuestos generado por la realización de los mantenimientos programados. Actualmente el almacén se encuentra en un proceso de remodelación de su estructura y limpieza del mismo, debido a que no se llevaron los controles necesarios y dicho espacio se convirtió en un depósito de chatarra y/o piezas obsoletas.

Una de las principales razones por el cual fue considerado el Almacén de recuperación como Almacén de Renovación fue la capacidad que posee este, ya que dichas instalaciones cuentan con espacio suficiente para resguardar la cantidad de repuestos renovables, prevenir deterioro y controlar los mismos.

La organización propuesta para la ubicación de los materiales en el Almacén de Recuperación de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, se refleja de manera gráfica en la figura siguiente (Ver figura N°6). Los materiales estarán ordenados según su clasificación por áreas (Área 1000: Manejo de Materiales, Área 2000: Reactor, Área 3000: Briqueteadora, Área 4000: Reformación, Área 6000: Equipos Rotativos). Cada área contara con los estantes y espacios necesarios y adecuados para la ubicación de los materiales. Para el caso del área 6000 Equipos Rotativos estará ordenada de la manera siguiente de acuerdo a las medidas, peso, uso de cada equipo (Ver Figura N°6)

Figura N°6 Imagen representativa del orden propuesto para la ubicación de los materiales en el Almacén de recuperación de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico de CS.V FEROMIENRA.

Fuente: Autora, 2017

Se propone el espacio de Almacén de Recuperación el cual posee el espacio necesario para resguardar todos los equipos y repuestos renovables.

Plan para implementar la optimización de los equipos y repuestos en el resto de las áreas de la planta de briquetas.

El plan de implantación se ocupa de planificar la transición entre el escenario origen y el escenario destino en cualquier entidad, atendiendo a diversos criterios que se adapten a las características de la entidad y maximicen así el éxito de la operación, este está fundamentado en el elemento de protocolo y estrategia de implementación, el cual tiene que ver con las acciones a aplicar y dividir en fases la implementación de acuerdo a criterios humanos, técnicos y de esfuerzo

A continuación se presentan las fases que se usar para la implementación del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos en cualquier área de la planta de briquetas:

• Nombre: "Inventario de los equipos y repuestos"

Propósito: Mantener actualizado el listado de equipos y repuestos los cuales pueden o no pueden ser renovables

Responsables: Encargado de la Superintendencia de Mantenimiento mecánico.

Pasos a Seguir:

• Se realiza un listado de todos los equipos perteneciente al área donde se desea desarrollar usando el formato predeterminado (ver Tabla N°2).

• Se evalúa cada equipo y marcamos con una (x) en el renglón donde se considere que aplique.

• Luego de la preselección se prosiguió a completar un formato de inventario (Ver Tabla N°3) de los equipos que cumplan con las cuatros condiciones, con toda la información referente a los equipos y repuestos renovables.

• Nombre: "Presupuesto Anual necesario para el funcionamiento del sistema"

Propósito: Mantener actualizado el listado de equipos y repuestos los cuales pueden o no pueden ser renovables

Responsables: Encargado de la Superintendencia de Mantenimiento mecánico.

Pasos a Seguir:

• Se clasifican los equipos y se calculan los costos de acuerdo a la reparación

• Se realiza un cuadro resumen donde se evidencie el costo de reparación por equipo

• De acuerdo al último precio de adquisición por medio del MySAP se identifica los precios de adquisición expresado en dólar

• Se calculan los costos para conocer cuánto cuesta cada pieza renovada y a qué centro de coste pertenece

• Nombre: "Indicadores de gestión"

Propósito: Desarrollar y fortalecer el desempeño del trabajo que se realiza a través del resultado de estos, de forma tal que permita al personal tomar decisiones efectivas, para solucionar cualquier imprevisto que se presente

Responsables: Encargado de la Superintendencia de Mantenimiento mecánico.

Pasos a Seguir: Se realiza listado de los posibles indicadores

• Se estudia conjuntamente con el jefe de área los indicadores relevantes a ser aplicados en el control y seguimiento de las actividades de la superintendencia.

• Se procede a realizar una tabla con la siguiente información:

• Indicador

• Descripción

• Seguimiento

• Nombre: "Espacio Físico"

Propósito: Garantizar el funcionamiento del sistema de gestión, resguardando y controlando el uso, manejo y ubicación apropiada para los repuestos renovables

Responsables: Encargado de la Superintendencia de Mantenimiento mecánico.

Pasos a Seguir: El Lugar destinado para resguardar todos los equipos de las áreas de la planta de briqueta en la empresa es el almacén de recuperación (ver tabla N°14)

A contnuación se presenta una tabla con el plan de acción reflajado en días para la implementación del Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos.

Tabla N°15 Plan de Acción para la implementación del sistema de gestión.

Fuente: Autora, 2017

Conclusiones

En relación a la investigación y a los resultados obtenidos, basados en los objetivos planteados se concluye que:

• 1. La estimación de beneficios proyectó un conjunto de mejoras que avalan y justifican dicha implementación, los cuales van desde la reducción de costos en distintas áreas de la superintendencia hasta un mejor rendimiento y uso en los presupuestos de la misma

• 2. La elaboración del inventario aportó la información la cual es fundamental para el sistema de información y el adecuado funcionamiento de la gestión de renovación

• 3. La elaboración del Presupuesto de la Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos, proporcionó el monto anual de la inversión por área que debe hacer la Superintendencia para asegurar el arranque y adecuado funcionamiento de la Gestión de Renovación.

• 4. Se propuso una estructura para un Sistema de Indicadores de Gestión para evaluar y analizar las condiciones en las cuales se encuentra el Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, el cumplimiento de sus objetivos y el logro de sus metas

• 5. Se designó al antiguo Almacén de Recuperación perteneciente a la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico como el espacio idóneo para el almacenamiento de los repuestos renovables. Debido a que éste tiene la capacidad necesaria.

Recomendaciones

De acuerdo a los resultados y conclusiones obtenidas con el estudio se recomiendan las siguientes acciones:

• 1. Poner en marcha la Implementación de la Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos, debido a que esta implementación conlleva progresivamente a mejorar la gestión de mantenimiento.

• 2. Mejorar la efectividad en la comunicación entre la directiva y el personal de manera tal que éstos se mantengan al día con las decisiones y futuras acciones que se prevén realizar en la empresa relacionado con el Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos.

• 3. Aumentar la frecuencia de actualización de precios de los materiales, piezas y repuestos presentes dentro del Sistema (cada 3 meses) para tener la estimación de costos actualizada.

• 4. Agilizar el inicio de la restructuración del Almacén de Repuestos Renovables (anteriormente denominado, Almacén de Recuperación)

• 5. Designar una persona encargada para asegurar el funcionamiento del Sistema de Gestión de Renovación de Equipos y Repuestos

• 6. Realizar el estudio de los indicadores en periodos constantes, preferiblemente en intervalos mensuales.

• 7. Utilizar el área asignada para el resguardo de los equipos y repuestos renovados de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico.

Fuentes bibliográfica

• HERNÁNDEZ SAMPIERI (1991), Roberto. Metodología de la Investigación. Derechos Reservados. Estado de México

• ROJAS NARVÁEZ (1997), Rosa. Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación. Segunda Edición Ampliada y Corregida. Puerto Ordaz.

• Arias F. (2006) El Proyecto de investigación. Introducción a la Metodología científica (5°. Ed.) Caracas. Editorial Episteme

• Tamayo T (2003) El proceso de la investigación científica 3era edición. Minusa México. Grupo Noriega.

• Pirela Bertha (2017), Diseño del sistema de gestión de renovación de equipos y repuestos de los servicios utilitarios en la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico de la Planta de Briquetas en la Empresa CSV Ferrominera Orinoco C.A. Ciudad Guayana. UNEXPO

Fuentes institucionales

• Michelle Rodrigo, (2005) Diseño e implementación de un sistema de indicadores adecuado al departamento de mantenimiento eléctrico de la división de la planta Macagua CVG Edelca. Ciudad Guayana, Unexpo

• María Ortega (2008) Diseño de un sistema de indicadores de gestión para el taller central de PMH CVG Ferrominera Orinoco Ciudad Guayana, Unexpo

• Javier Sheila (2008) Diseño de un sistema de indicador para el control de gestión del departamento de materiales de CVG Ferrominera Ciudad Guayana, Unexpo

Fuentes electrónicas

• Sistema de Gestión Disponible en http://mejoratugestion.com/mejora-tu-gestion/que-es-un-sistema-de-gestion/

• Renovacion de Equipos Disponible en http://cursos.clavijero.edu.mx/cursos/151_iee/modulo3/contenido/tema3.3.html

• Disponibilidad de equipos Disponible en http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20Central%20Web%20Documents/BusSch-OEE_102es.pdf

• Vida Util Disponible en https://es.wikipedia.org/wiki/Vida_%C3%BAtil

• Planes de mantenimiento Disponible en : http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/que-es-un-plan-de-mantenimiento

• Registro de inventario Disponible en http://cf-u4-informacion-financiera.blogspot.com/2012/06/sistemas-de-registro-de-inventarios.html

• Presupuesto Anual disponible en https://es.wikipedia.org/wiki/Presupuesto

• Inventarios de equipos disponibles en https://es.answers.yahoo.com/question/index?qid=20120720161541AAFTAsY

• Herramienta informática disponible en https://www.ecured.cu/Herramientas_inform%C3%A1ticas

APÉNDICES

Dedicatoria

A Dios, compañero inseparable durante toda mi vida y verdadero impulsador para el logro de mis objetivos, quien aumento mi paciencia, esperanza, fe y fuerza durante toda mi carrera.

A mis padres, Alfonzo y Bertha, quienes han estado en este y en todos los momentos de mi vida y representan mi modelo a seguir.

A mis hermanos Alfonzo, Alcimer y Elisabeth por su cariño, apoyo incondicional y ejemplo de perseverancia.

A mis sobrinos, Alfonzo David e Isabella, a ustedes que son el regalo más grande que he recibido en mi vida.

A mis mejores amigos Renzo, Joselyn y Diana, por estar conmigo y brindarme su apoyo cuando más lo necesito.

Bertha Marina Pirela Marcano

Agradecimientos

En primer lugar agradezco a Dios, por haberme guiado por el camino correcto en el logro de mis metas, brindándome la fortaleza necesaria para no decaer en los momentos más difíciles de mi carrera y mi vida.

A mis padres Alfonzo Pirela y Bertha de Pirela, los que siempre están a mi lado, sin importar la situación en la que me encuentre, por tener en los momentos difíciles esa palabra o el gesto necesario para hacerme sentir bien y permitirme seguir adelante. Los amo.

A mis hermanos Alfonzo, Alcimer y Elisabeth quienes me han demostrado el valor de la familia y los cuales he compartido los mejores momentos de cariño y amor.

A mis Cuñados Barbaric, Carlos y Jesús por su apoyo incondicional y ayuda en cada instante.

A la UNEXPO y a la empresa CVG Ferrominera Orinoco C.A, por brindarme la oportunidad de desarrollar mi carrera de Ingeniería Industrial.

A mis mejores amigos Diana Briceño, Renzo Rattazzi y Joselyn García, por brindarme su amistad, su apoyo incondicional a lo largo de todos estos años y siempre estar ahí con una palabra de aliento.

A mi amigo Ángel Eduardo por brindarme su amistad y apoyo en aquellos momentos que más los he necesitado.

A mis compañeras y amigos, por los momentos de alegría y tristeza compartidos durante toda la etapa académica Diana Wood, Daniela Silvera, Oriana Moreno, Geraldin Carvajal, Verónica Suniaga, Mariana Chacín, y Julitza López y Leomar Acosta, gracias por brindarme su amistad.

A mis compañeras de planta y amigos Rhina Aponte Y Roniel por la colaboración prestada y los momentos agradables vividos.

A mi Profesor, Amigo y Tutor Académico MSc. Ing. Iván Turmero por ser quien me guío a lo largo de la elaboración de mi Informe de Tesis y su apoyo, quien ha sido un ejemplo a seguir.

Al Ingeniero, Edgar Cequea por su asesoramiento durante la elaboración del trabajo, brindándome sus conocimientos y dedicación en cada momento que necesite de su colaboración, sirviéndome de guía para el mismo llegara a culminar satisfactoriamente.

A todas aquellas personas, que de una u otra forma me brindaron su colaboración en el proceso de elaboración de este trabajo.

Bertha Marina Pirela Marcano

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero.

Tutor Industrial: Ing. Edgar Cequea.

Fecha: Marzo 2017.

 

 

 

Autor:

Bertha Marina Pirela Marcano.