Propuesta de distribución dinámica de los materiales resguardados en el almacén 12 (página 2)

TABLA 3. Actividades realizadas

Fuente: Propia 22 ? Entrevistas No
Estructuradas Estas se aplicaron a los encargados del manejo
de materiales y al jefe del departamento a fin de obtener algunas
especificaciones, antecedentes, etc.

Materiales utilizados para la recolección de
información ? Lápiz y papel, para tomar nota de
la información y datos obtenidos a través de las
entrevistas y la observación directa.

? Cámara fotográfica para capturar
imágenes referentes al estado actual de los materiales del
almacén 12.

? Computadora con acceso a la Internet y al sistema SAP
para la elaboración del informe.

En la Tabla 4, se muestran las técnicas de
recolección de datos y los instrumentos utilizados para el
logro de cada objetivo específico.

TABLA 4. Técnicas e instrumentos utilizados
para la recolección de información.

Fuente: Propia 3. PROCESAMIENTO DE LA
INFORMACIÓN 3.1. OBJETIVO Nº 1
"Listar y caracterizar los materiales resguardados en las
naves del almacén 12, así como también, los
materiales que se encuentran en los almacenes de
respaldo" Para el cumplimiento de este objetivo, se
realizaron visitas al área, en donde fueron tomados los
códigos de todos los materiales que se encuentran en el
almacén, además de sus características
principales. A continuación se muestra los datos que se
tomaron y tabularon:

? CÓDIGO: Se refiere a la simbolización
que se lleva en la empresa para la identificación de cada
material.

? DESCRIPCIÓN: nombre del material.

? UBICACIÓN: Ubicación del material en el
almacén según la matriz de ubicación
física de materiales en SAP descrita
anteriormente.

? UM: unidad de medida con que se contabiliza el
material.

? STOCK ÚTIL: Cantidad de material de libre
utilización.

? CALIDAD: Cantidad de material en control de
calidad.

? BLOQUEADO: Cantidad de material que no ha sido
liberada a nivel de sistema para su
utilización.

? ESTADO: se refiere al estado del material actualmente.
En este caso, se puede referir al estado de toda la cantidad de
material existente en el almacén o a solo una
porción de material. Las descripciones que se utilizaron
fueron:

o D- Deteriorado: Materiales con averías o muy
antiguos, que han sufrido algún daño propiamente en
el material o en su empaque, produciendo un cambio en su
estructura física o química que debe ser atendido
con prontitud.

o V- Vencido: Materiales cuyo periodo de útil ha
caducado.

o H- Humedecido: Materiales que se han impregnado o
absorbido agua debido al problema de permeabilidad que presenta
el techo de la nave B del almacén 12.

? PRESENTACIÓN: se refiere la forma del empaque
del material y su capacidad. Ej.: Tambor 40lts.

? ESTIBA: Modo o manera de almacenamiento que se le da a
cada material de acuerdo a sus características, basado en
las capacidades por paletas de madera, según la
codificación que se muestra en la Figura 6.

Fuente: Propia

FIGURA 6.

Codificación de estiba
utilizada.

Donde:

Unidades: se refiere a las unidades de
presentación por paleta. Ej. Cuatro tambores por
paleta.

Pilas: Disposición de materiales o
bultos uno encima de otro, e niveles. Ej. Pila de tres
niveles.

? ÁREA OCUPADA: metros cuadrados (aproximados)
ocupados por el material tomando en cuenta las condiciones de
estiba. Ej. 1,44m2. (ver Figura 7).

ÁREA OCUPADA: 1,44m2

Fuente: Propia

FIGURA 7.

Ejempo de presentación, estiba y área
ocupada.

3.2. OBJETIVO Nº 2 "Determinar la
frecuencia de rotación de los materiales resguardados en
el almacén". La frecuencia de rotación de
los materiales fue calculada en base a los despachos que tuvo el
material en un periodo de tiempo de un año, desde el 01 de
agosto de 2008 al 01 de agosto de 2009.

Los movimientos de los materiales fueron tomados
mediante el sistema SAP, a través del movimiento
mb51: Visualizar documento material por material (ver
Anexo 1), donde se ingresaron los siguientes datos:

CÓDIGO DEL MATERIAL ? CENTRO: Se refiere a la
ubicación de la planta. Se ingresa la codificación
S000, con la que se identifica la población de Puerto
Ordaz.

ALMACÉN: se ingresa el código del
almacén, que para el caso fue 0012.

El resto de los criterios de búsqueda se dejaron
en blanco.

Al ejecutar el programa, se genera una tabla con una
serie de datos, entre ellos, el registro de todos los movimientos
del material (ver Anexo 2). Se fijaron dos filtros de
búsqueda, para la clase de movimiento y para la fecha de
contabilización (ver Anexo 3).

Para la clase de movimiento, se utilizaron los despachos
identificados con la siguiente codificación:

? 201: SM para centro de coste ? 221: SM para proyecto ?
261: SM para orden Para la fecha de contabilización, se
colocó el periodo estudiado,
01/08/2008-01/08/2009.

Una vez que se fijaron los filtros, se genera la tabla
de movimientos de despachos en el periodo de tiempo definido para
el estudio. De esta tabla se obtuvieron los siguientes
datos:

CANTIDAD DE DESPACHOS REALIZADOS, con la finalidad de
identificar la frecuencia de rotación del
material.

FECHA DE ÚLTIMO DE DESPACHO.

CANTIDAD TOTAL DESPACHADA: en el periodo de tiempo
estudiado.

El procedimiento se realizó para todos los
códigos que se manejan en el almacén 12. Una vez
recopilada la información, fue tabulada de la siguiente
manera:

CÓDIGO: Se refiere a la simbolización que
se lleva en la empresa para la identificación de cada
material.

DESCRIPCIÓN: Nombre del material.

FRECUENCIA DE ROTACIÓN Se definieron cinco (5)
frecuencias de rotación para los materiales, que se
describen a continuación.

S- Semanal: aquellos materiales que tienen tres (3) o
mas despachos a la semana. Se considera un material con
frecuencia semanal aquel que posea treinta y seis (36) o
más despachos en total para el periodo de tiempo
estudiado.

M- Mensual: Se considera un material con frecuencia
mensual aquel que posea desde treinta y cinco (35) hasta nueve
(9) despachos en total para el periodo de tiempo
estudiado.

B- Bimensual: Los materiales que posean de ocho (8) a
seis (6) despachos en total para el periodo de tiempo estudiado,
se considera con una frecuencia de rotación
mensual.

T- Trimestral: Los materiales que posean de cinco (5) a
tres (3) despachos en total para el periodo de tiempo estudiado,
se considera con una frecuencia de rotación
trimestral.

A- Anual: aquellos materiales que tienen dos (o) o solo
un despacho al año, se consideran materiales con
frecuencia anual.

ÚLTIMO DESPACHO: registrado por el
sistema.

DESPACHOS REALIZADOS: Cantidad total de despachos
realizados del material en el periodo de tiempo
estudiado.

CANTIDAD DESPACHADA: Cantidad total de material
despachada en el año estudiado.

CANTIDAD C/DESPACHO: Promedio de cantidad de material de
cada despacho basado en los despachos realizados y la cantidad
total despachada, expresado en la unidad de medida de cada
material. Se calculo mediante la formula:

Cantidad c / despacho :

Cantidad despachada

Despachos Re alizados ? UM: Unidad de
medida.

STOCK ACTUAL: Cantidad de material en el
almacén.

PEDIDOS EN STOCK: Cantidad de pedidos que se pudiesen
despachar con el stock actual de material resguardado, basado en
el promedio de cantidad de cada despacho. Se calcula mediante la
formula:

Pedidos en Stock :

Stock Actual

Cantidad c / despacho

MARGEN DE SEGURIDAD: Cantidad propuesta a almacenar para
suplir la demanda de materiales para 6 meses y 12 meses,
basándose en la cantidad total de material despachada para
el periodo de tiempo estudiado. Se calcula por la
formula:

M arg en de Seguridad 1
Cantidad M arg en de Seguridad 2
Cantidad

Despachada / 2 Despachada ?
DIFERENCIA: Cantidad de material en exceso. Se calcula mediante
la formula:

Diferencia 1 Stock Diferencia
2 Stock

Actual ? M arg en de
Seguridad 1 Actual ? M arg en de
Seguridad 2 3.3. OBJETIVO Nº 3 De acuerdo con
los resultados arrojados por el objetivo Nº 2, se
identificaron materiales con ciertas características que
cuestionan la factibilidad de su presencia en el almacén.
Estos materiales fueron listados y se realizó el
análisis de su situación para luego generar una
propuesta.

3.4. OBJETIVO Nº 4 "Proponer la
distribución idónea para los materiales dentro de
las naves del almacén 12 de SIDOR y el almacenamiento de
los considerados no aptos". El presente objetivo
será realizado de acuerdo a los resultados obtenidos de
los objetivos específicos anteriores, y mediante el
análisis técnico realizado tomando en cuenta todos
los aspectos estudiados teóricamente.

4. TABULACIÓN Con la finalidad de procesar
y analizar la información recolectada para dar respuesta
al objetivo general, se diseñaron las siguientes tablas de
datos según los objetivos específicos
planteados.

Objetivo Nº 1: Tabla 5.

Objetivo Nº 2: Tabla 6

CAPÍTULO IV

Resultados

Luego del procesamiento de la información, se
muestra el análisis general de los resultados en
función de los objetivos específicos
correspondientes.

1. OBJETIVO Nº 1 "Listar y
caracterizar los materiales resguardados en las naves del
almacén 12" Actualmente, en las naves A, B, C y D
del almacén 12, se maneja un total de 492 códigos
de materiales que fueron listados y caracterizados como se
describió anteriormente.

A partir del desarrollo de este objetivo, es posible
realizar las siguientes observaciones con respecto a las
características identificadas para los
materiales.

§ Respecto a la ubicación Se observaron
discrepancias entre la ubicación de algunos de los
materiales a nivel del sistema SAP, y la ubicación en
físico del material. Además, fueron identificados
códigos de materiales con múltiples ubicaciones, es
decir, se encontraron grupos de materiales dispersos en dos o
más naves. Esta situación es producto del
incumplimiento de la práctica operativa PRASER 01018, por
lo que se recomienda investigar las causas por las que se incurre
en su incumplimiento y aplicar las medidas correctivas necesarias
impulsando a aplicar a cabalidad la misma. Además, se
propone la implementación de un programa de
actualización de ubicaciones. Este programa
consistiría en la actualización de las ubicaciones
mediante recorridas a través del almacén y el
trabajo en equipo de las cuadrillas de trabajo. Se
realizaría la actualización de la ubicación
de al menos diez (10) códigos de materiales por turno, con
lo que, al cabo de un mes aproximadamente, se tendrán las
ubicaciones de los materiales en físico acordes a las del
sistema SAP. Para el cumplimiento de este plan, es necesario el
compromiso e iniciativa del personal responsable, mayormente en
el nivel de supervisión y la jefatura del
sector.

El procedimiento a realizar seria el
siguiente:

1. Se imprime el formato para registrar las nuevas
ubicaciones (ver Anexo 4).

2. El supervisor de turno, junto a un operador de equipo
de manejo de material, se dirigen a los materiales y mediante la
inspección visual, registran la ubicación de diez
códigos de materiales en el formato.

3. Se revisan las ubicaciones en el sistema
SAP.

4. Se compara con la ubicación actual y se
procede a dejar la ubicación correcta.

5. Se verifican las ubicaciones a nivel del sistema SAP.
Tiempo de duración estimado diario: 30 minutos.

Esfuerzo: Mínimo.

Responsable: Supervisor de turno.

§ Respecto al estado del material Materiales
humedecidos: La condición de filtraciones en la nave B
del almacén 12, abarca desde los 175 m hasta el final de
la nave, en toda su extensión. Se han visto afectados la
mayoría de los materiales en esta ubicación.
Algunos materiales no han sido humedecidos del todo por
encontrarse sobre paletas; sin embargo, se identificaron
materiales que han sufrido daños considerables por la
humedad generada. Se recomienda gestionar lo antes posible, la
reparación del techo de esta nave. Esta situación
será tomada en cuenta para la propuesta de
distribución de los materiales.

Materiales deteriorados: Mediante la
realización de las actividades planificadas para el
cumplimiento del presente objetivo, fueron identificados
materiales que han sufrido daños de diversos
orígenes. Se evidenció la presencia de materiales
cuyo embalaje ha sufrido daños (roturas, desprendimientos,
etc.) a causa de la manipulación, materiales sin embalajes
que presentan ciertos cambios en sus estructuras físicas,
y materiales que, por el pasar del tiempo, muestran un estado de
detrimento en general. Para solventar esta situación, se
propone intensificar la labor del equipo de mejora continua
encargado del reacondicionamiento de los materiales con estas
características, mediante la motivación hacia el
trabajo en equipo, y una mejor planificación,
ejecución y seguimiento de las actividades programadas.
Además, se recomienda dictar charlas de
concientización a los operadores de equipos de manejo de
material, con la finalidad de motivarlos a la conservación
del buen estado de los materiales e involucrarlos en el proceso
de mejora puesto que ellos son los encargados de la
manipulación de los materiales. Estas charlas
estarían a cargo de los supervisores de turno,
tendrían una frecuencia semanal y en ellas se
identificarían los posibles materiales a reacondicionar o
reparar según sea posible.

Materiales vencidos: La situación que se
esta presentando con los materiales perecederos afecta la
gestión del almacén y esta perjudicando, de cierto
modo, a la empresa. Las principales causas que se identificaron
fueron el ingreso de alto stock con bajo consumo, la falta de
supervisión en el despacho los materiales perecederos y la
identificación inadecuada de las fechas de vencimiento en
los materiales.

Se propone implementar rigurosamente el sistema de
inventario FIFO (First In, First Out) con los materiales
perecederos. Este sistema es factible puesto que la cantidad de
códigos de materiales perecederos en el almacén es
manejable (ver Tabla 7).

Actualmente, se esta diseñando una
modificación a nivel del sistema SAP en donde, al momento
de la recepción de materiales, se indique si se trata de
un material perecedero o no perecedero y se indicaría la
fecha de vencimiento de ser el caso. Para facilitar el control de
estos materiales, se propone incluir en dicha modificación
del sistema SAP, una relación de la información
registrada al momento de la recepción del material con los
despachos de estos materiales. Se trata de un aviso que se genere
al momento de realizar un despacho de algún material
perecedero, donde se indique al despachador, el lote de material
mas próximo a vencer y la ubicación, para que se
realice el despacho de ese lote.

Este procedimiento será efectivo en la medida en
que se vigilen estrictamente los despachos por parte de los
supervisores de turno. Además, será necesario
mejorar la identificación de los materiales en cuanto a la
fecha de vencimiento se refiere. Se recomienda colocarle la fecha
de vencimiento a los materiales perecederos en el empaque por
todos sus lados, a fin de visualizar dicha fecha
fácilmente al momento de despachar.

El beneficio principal que traería consigo la
implementación de este sistema seria la
minimización de los materiales vencidos por lo que
disminuirían las compras innecesarias de dichos
materiales.

2. OBJETIVO Nº 2 "Determinar la
frecuencia de rotación de los materiales resguardados en
el almacén." Mediante la ejecución de las
actividades planificadas para el cumplimiento de este objetivo,
fue posible identificar dos situaciones. A modo general, fueron
identificados materiales con movimientos de despacho, sin
despachos en el periodo de tiempo estudiado y materiales sin
despachos.

De manera mas especifica, se calcularon las frecuencias
de rotación para aquellos materiales que presentaron
despachos en el periodo fijado. A continuación, se
muestran detalladamente las situaciones antes
descritas.

? DISTRIBUCIÓN DE LOS CÓDIGOS POR
PRESENCIA DE DESPACHOS EN SUS MOVIMIENTOS.

Según el estudio realizado, se evidenció
la presencia de códigos de materiales con las
características mostradas en la Tabla 8.

A partir de esta tabla, es posible realizar un grafico a
fin de visualizar los datos obtenidos (ver Gráfico
1).

GRÁFICO 1. Distribución de los
códigos por presencia de despachos en sus
movimientos.

Evidentemente, se observa que más de la mitad de
los códigos de materiales tomados (54%) presentan
movimientos de despacho para el periodo de tiempo estudiado. Sin
embargo, una cantidad considerable de códigos no muestran
despachos para este periodo (41%), y el 5% de los códigos
no presentan despachos desde su ingreso al
almacén.

Esta situación, de materiales sin despachos desde
hace un año y mas, representa una condición
desfavorable para la gestión del almacén por los
costos asociados al resguardo de estos materiales y el espacio
que es ocupado por ellos, si se tiene en cuenta que el principal
problema del almacén, actualmente, es la falta de espacio
para el almacenaje.

A continuación se describe detalladamente cada
uno de los casos identificados.

o MATERIALES SIN DESPACHOS Fueron identificados
veintiséis (26) códigos de materiales que no
presentan movimientos del tipo 201, 221, 261 desde su primer
ingreso al almacén. Estos materiales se listan a
continuación en la Tabla 9.

MATERIALES SIN DESPACHOS EN EL PERIODO DE TIEMPO
ESTUDIADO Se identificaron materiales que no presentan
movimientos de despachos para el periodo de tiempo estudiado,
pero han sido despachados en otras oportunidades. Las fechas de
los últimos despachos varían en un rango de diez
(10) años, desde julio de 1999 hasta julio del año
2008. En el almacén, existen doscientos dos (202)
códigos con esta característica que se muestran en
la Tabla 10.

Fuente: Datos tomados del Sistema SAP Teniendo en
cuenta que estos materiales no han sido despachados desde hace un
año o más, se han identificado la cantidad de
códigos por año desde el último despacho
realizado. La distribución se muestra en la Tabla
11.

TABLA 11. Códigos sin despachos en periodo de
tiempo estudiado por año

Fuente: Propia A partir de los datos mostrados en
la Tabla 11, se elabora su representación grafica (ver
Gráfico 2).

Fuente: Tabla 11. GRÁFICO
2.

Códigos sin despachos en GRÁFICO
2.

Códigos sin despachos en PTE por
año Se observa que el rango de tiempo para estos
códigos, desde su último despacho hasta el
presente, es de diez (10) años por la presencia de un
material cuyo último despacho se realizó en el
año 1999. Además, se observa que la mayor cantidad
de códigos corresponde al año 2008, por ser el
año más reciente.

La existencia de materiales cuyo último despacho
se realizó hace más de un año, va en contra
de uno de los principios básicos de todo almacén,
que sugiere hacer hincapié en que lo almacenado debe tener
un movimiento rápido de entrada y salida, es decir, una
rápida rotación. Mantener materiales sin movimiento
en el almacén significa tener menos espacio libre para
utilización, un posible foco de desorden y más
tiempo en realizar las tareas de manipulación. Estos
problemas se agravan cuanto más tiempo permanezcan los
materiales en el almacén.

Para solventar esta situación, se
propone:

o Realizar un estudio detallado para aquellos
códigos de materiales cuyo último despacho se ha
realizado en los años 2008, 2007 y 2006; a fin de
determinar y analizar las causas de la interrupción en su
demanda e identificar si, en un corto plazo, es posible que
retomen su movimiento.

o Desincorporar aquellos materiales que no presentan
movimientos de despachos durante el periodo 1999-2005; por
considerarse antiguos y representar una carga para el
almacén.

? FRECUENCIAS DE ROTACIÓN DE LOS CÓDIGOS
ESTUDIADOS Como fue descrito con anterioridad, se definieron
cinco (5) frecuencias de rotación para los materiales, las
cuales son: semanal, mensual, bimensual, trimestral y
anual.

En la Tabla 12 se muestra la distribución de las
frecuencias de rotación de los materiales según los
códigos de materiales.

TABLA 12. Frecuencias de
rotación

Fuente: Propia.

GRÁFICO 3. Frecuencias de rotación
En el Grafico 3, se observa que el 62% de los códigos de
materiales almacenados corresponden a las mayores frecuencias de
rotación, semanal y mensual. El 13% de los códigos,
presentan una frecuencia de rotación menos constante, con
periodos de tiempo entre despachos de dos (2) a tres (3) meses.
El 25% de los códigos corresponden a los materiales con
frecuencia anual, es decir, aquellos materiales que son
despachados una o dos veces al año.

La presencia de una cantidad considerable de materiales
con frecuencia de rotación anual, es un factor
desventajoso que influye negativamente en la eficiencia del
almacén, debido a que se esta destinando un espacio
físico para el resguardo de dichos materiales y
únicamente son despachados una o dos veces al año.
Basándose en este motivo, se propone, de ser necesario,
incluir los materiales con frecuencia de rotación anual en
el programa mediante el cual se han trasladado materiales sin
rotación al almacén 6. De esta manera, es posible
liberar espacio físico para su posterior
aprovechamiento.

MATERIALES CON EXCESO DE STOCK Mediante la
realización del presente objetivo, se generó la
posibilidad de estimar posibles excesos de stock para los
códigos de materiales estudiados. El cálculo se
realizó mediante la utilización de dos de los datos
tomados para el cálculo de la frecuencia de
rotación, el stock actual de material que se maneja en el
almacén y la cantidad total despachada de material en el
periodo de tiempo estudiado.

El procedimiento consistió en una
comparación entre estas dos variables para dos casos. En
el primero, se calculo la cantidad de material despachada en
promedio para un periodo de seis (6) meses (basado en la cantidad
de material despachada en el periodo de tiempo estudiado de un
año) y este resultado fue comparado con el stock actual
del almacén, mediante la formula descrita en el objetivo
Nº 2. Para el segundo caso, se calculo la cantidad de
material despachada para un periodo de doce (12) meses, y se
realizo la comparación de la misma forma que la
anterior.

Aun cuando lo ideal seria mantener en existencia un
stock de materiales para cubrir la demanda de seis (6) meses, se
considera prudencial tomar en cuenta el margen de seguridad
referente a la cantidad de material para un periodo de doce (12)
meses. En la Tabla 13, se muestran los materiales que presentan
despachos en el periodo de tiempo estudiado con exceso de stock.
Se recomienda difundir estos datos al Departamento de compras
para que sean tomados en cuenta y evitar la compra de materiales
innecesaria y, emprender un estudio que abarque la
actualización de los puntos de pedidos para los materiales
a fin de limitar las existencias a lo estrictamente necesario,
obviamente considerando márgenes de seguridad prudentes y
todos los factores asociados.

TABLA 13. Materiales con exceso de
stock

Fuente: Datos tomados del Sistema SAP
3.

OBJETIVO Nº 3 "Identificar los
posibles materiales a excluir del almacén 12"
Todo manejo y almacenamiento de materiales es un procedimiento
que implica un agregado de costos a la gestión de
cualquier empresa sin agregarle valor a sus productos. Esto, es
una razón suficiente por la cual se debe procurar
conservar el mínimo de existencias en los almacenes, con
el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible
de operación.

En el almacén 12 de SIDOR, se han identificado
materiales con tiempos de permanecía considerables y sin
despachos en largos periodos de tiempo. Esta situación
acentúa algunos problemas que se están presentando
en el almacén, por lo que es necesario prescindir de estos
materiales con prontitud.

Los materiales identificados para su
desincorporación se muestran a continuación de
acuerdo a sus motivos.

? MATERIALES SIN DESPACHOS Aun cuando estos materiales
no ocupen un espacio físico considerable, se propone su
desincorporación por la ausencia de movimientos de
despacho desde su ingreso al almacén y el periodo de
tiempo considerable que ha transcurrido desde entonces. En total,
se estaría ahorrando 42,8 m²
aproximadamente.

En la Tabla 14, se muestran los materiales sin despacho
con sus respectivas áreas ocupadas

MATERIALES SIN DESPACHOS PARA EL PERIODO 1999-2005 Un
total de 100 códigos de materiales no presentan
movimientos de despachos desde hace más de 3 años,
por lo que se consideran antiguos y se propone su
desincorporación. El área recuperada en caso de
desincorporar los materiales listados en la Tabla 15, seria de
495,9 m2.

En total, el espacio que se dispondría de
ejecutar la desincorporación de los materiales mencionados
con anterioridad es de 538,7 m2.

Esto es un espacio considerable que se podrá
destinar para una mejor distribución de los materiales en
el almacén y para aligerar las condiciones de estiba que
se mantiene actualmente. Al tener más espacio disponible,
será posible disminuir la situación de
desorganización que se presenta actualmente, puesto que se
podrán disponer más ordenadamente los
materiales.

4. OBJETIVO Nº 4 "Proponer la
distribución idónea para los materiales del
almacén 12 de SIDOR y el almacenamiento de
los considerados no aptos." La forma de
distribución de un almacén depende de varios
factores tales como el tamaño y el plano del
almacén, la variedad de productos a resguardar, las
cantidades de materiales manejadas, la rotación de los
productos y la flexibilidad relativa de los equipos utilizados
para las actividades inherentes a un almacén.

Para la distribución de los materiales dentro del
almacén 12, se tomará en cuenta la situación
actual del almacén que fue descrita anteriormente
además de los resultados obtenidos
precedentemente.

Para generar la propuesta de distribución se
tendrán en cuenta, principalmente, los siguientes
aspectos:

§ Dimensiones y características del
almacén.

§ Tipos y cantidades de materiales
manejadas.

§ Presentación y estiba de los
materiales.

§ Frecuencias de rotación.

Primeramente, es necesario recordar el área
ocupada por los materiales que se encuentran actualmente en el
almacén, según las estimaciones realizadas. En la
Tabla 16, se muestra en resumen los metros cuadrados ocupados por
los materiales, excluyendo aquellos que se encuentran en la jaula
de materiales codiciables y los materiales a granel, puesto que
ya se tomaron en cuenta estos espacios.

En la Tabla 17, se muestran los cálculos en m2
del espacio realmente disponible descontando el área
ocupada por los pasillos, el material a granel, la oficina y la
jaula de materiales codiciables.

Una vez determinadas el área disponible y el
área que ocupan los materiales actualmente, es posible
generar la propuesta de distribución.

4.1. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DEL
ALMACÉN Durante el almacenamiento, el principal factor
que se considera es la rotación de los materiales, es por
esto que la propuesta básicamente consiste en la
reubicación de los materiales resguardados en las naves
del almacén 12 según la frecuencia de
rotación determinada. A modo general se propone lo
siguiente:

Ubicar los materiales con frecuencia de rotación
semanal, mensual y bimensual en las naves A y B, por ser las
naves en donde se ejecutan las actividades administrativas de
recepción y despacho de material, además de
encontrarse el personal encargado de las labores del
almacén, lo que contribuiría a un mayor control de
los movimientos de los materiales. En la Tabla 18 se muestra la
distribución de los espacios para estas naves.

Ubicar los materiales con frecuencia de rotación
trimestral, anual y aquellos materiales sin despacho en el
periodo de tiempo estudiado desde 2006 hasta el año 2008,
en las naves C y D del almacén 12. En la Tabla 19, se
muestra la distribución del espacio en las naves C y
D.

Como se puede observar, el espacio físico con que
se cuentan en las naves es suficiente para el resguardo de los
materiales que se manejan en el almacén y se mantiene un
espacio para los posibles aumentos de las cantidades
recibidas.

Se recomienda disponer los materiales en bloques por
códigos y tipo de material en la medida posible. Aun
cuando es difícil de mantener este orden por la naturaleza
del almacén y las características propias de los
materiales manejados, se propone realizar jornadas
periódicas en donde se procure el mantenimiento del orden
logrado. También, es necesario pintar y señalizar
las caminerias y áreas de pasillos, incluyendo las zonas
de acceso a los extintores, puesto que no se encuentran ya
visibles.

Adicionalmente, se plantea crear una zona de materiales
perecederos, junto a la jaula de materiales codiciables en la
parte derecha de la nave A. Dicha zona contará de un
espacio físico de aproximadamente 15m de largo por 13m de
ancho y deberá ser delimitada y debidamente identificada.
Esto se realiza con la finalidad de facilitar la
supervisión de los movimientos de estos materiales y
así minimizar los efectos de la falta de control sobre
ellos.

4.2. BENEFICIOS DE LA PROPUESTA DE
DISTRIBUCIÓN

ü Reducir los recorridos y tiempo de
trabajo.

ü Reducir las distancias que recorren los
materiales así como el personal. Esta es una manera de
reducir los esfuerzos realizados y el tiempo de operación
de los equipos utilizados para el manejo de
materiales.

ü Reducir movimientos y maniobras, ya que cada vez
que se mueve un material, hay una ocasión más para
estropearlo.

ü Promueve el orden dentro del almacén por
lo que se disminuirían los daños en los
materiales.

ü Se reducirían los tiempos de
ubicación de los materiales por lo que el tiempo de
atención de los pedidos de materiales se
acortaría.

ü El control sobre la gestión se
realizaría más fácilmente.

4.3. PLAN DE ACCIÓN Para la
ejecución de todas las propuestas contenidas en el
estudio, se elaboró un plan de acción en donde
indican las posibles actividades a realizar, los tiempos
estimados de duración de las actividades y los
responsables. En la Tabla 20, se muestra dicho plan.

Cabe destacar que dicho plan de acción abarca
únicamente las actividades que se recomiendan realizar con
prontitud debido a que tendrían un gran impacto en la
mejora de la situación actual del almacén. El resto
de las acciones de mejoras propuestas se podrán realizar
inmediatamente y no presentan un periodo de tiempo definido. El
resumen de las propuestas se listan en la Tabla 21.
Adicionalmente, se incluye un croquis donde se representa
gráficamente, la disposición de los materiales en
el almacén luego de ejecutar las propuestas generadas del
estudio (ver Figura 8).

Fuente: Propia

FIGURA 8. Croquis de
disposición de materiales en almacén
12.

Conclusiones

1. En el almacén 12 de SIDOR, se presenta una
situación de organización en cuanto a la
disposición de los materiales que ha generado diversos
problemas como retrasos en la localización de los
materiales, deterioro de los mismos y congestionamiento. Esto se
debe, principalmente, a las cantidades de materiales almacenados
y a las características propias de los materiales donde
predomina el volumen; además, del espacio físico
limitado con que se cuenta.

2. Se observaron discrepancias entre las ubicaciones de
los materiales a nivel del SAP y la ubicación
física, además de múltiples ubicaciones para
el mismo material. La causa principal de esta inconformidad es el
incumplimiento de la practica PRASER 01018 que estipula
método lógico a seguir para la ubicación de
materiales.

3. Se registraron materiales en estado de detrimento
general y materiales que han sufrido daños físicos
por diversos motivos, entre los que se puede mencionar la
manipulación inadecuada de los materiales con los equipos
utilizados para ello, algunas condiciones de estiba incorrectas y
recepción de carga que ha sufrido siniestro.

4. El control aplicado a los materiales perecederos no
es el adecuado debido a que los materiales están caducando
con el pasar del tiempo sin ser despachados durante su periodo de
vida útil, lo que genera perdidas de capital, retrasos en
los procesos y compras excesivas.

5. Se identificaron materiales sin despachos desde su
ingreso al almacén y materiales que no presentan despachos
desde hace más de un año, lo que representa una
condición desfavorable para la gestión del
almacén por los costos asociados al resguardo de estos
materiales y el espacio que es ocupado por ellos.

6. En el almacén, se presentan materiales con
exceso de stock, es decir, materiales cuyo stock cubriría
la demanda promedio estimada de más de un año. Esta
situación es desventajosa, teniendo en cuenta que todo
manejo y almacenamiento de materiales implica un agregado de
costos a la gestión de cualquier empresa sin agregarle
valor a sus productos, por lo que se debe procurar conservar el
mínimo de existencias en los almacenes.

7. El 62% de los códigos de materiales
almacenados corresponden a las mayores frecuencias de
rotación, semanal y mensual. El 13% de los códigos,
presentan una frecuencia de rotación menos constante, con
periodos de tiempo entre despachos de dos (2) a tres (3) meses; y
el 25% de los códigos corresponden a los materiales con
frecuencia anual, es decir, aquellos materiales que son
despachados una o dos veces al año.

Recomendaciones

1. Ejecutar la jornada de actualización de
ubicaciones propuesta con la finalidad de disminuir las
discrepancias entre las ubicaciones en sistema y las ubicaciones
reales; además de procurar el cumplimiento de la
práctica relacionada.

2. Trabajar en el mejoramiento del sistema de manejo de
los materiales implementado para minimizar los daños en
los mismos y procurar su conservación, iniciando con las
propuestas planteadas para ello.

3. Aplicar el control adecuado sobre los materiales
perecederos, involucrando los niveles jerárquicos
necesarios.

4. Procurar mantener en el almacén
únicamente materiales con rotación realizando
estudios periódicos similares al presente, con el objetivo
de identificar aquellos materiales que dejen de presentar
movimientos de despacho y realizar su
desincorporación.

5. Actualizar los puntos de pedidos de los materiales de
modo que se limiten las existencias a lo requerido, disminuyendo
la presencia de materiales con exceso de stock en los
almacenes.

6. Realizar la reubicación de los materiales
propuesta con la que se reducirían los recorridos y tiempo
de trabajo, además de las distancias que recorren los
materiales y el personal.

7. Realizar un estudio similar en el resto de los
almacenes de la empresa.

Referencias

1. ILLERA Carlos Rodrigo; PRIETO Antonio. Aspectos
estratégicos en la dirección de
producción. Centro de Estudios Ramón Areces
(Madrid). Editorial Ramón Areces, 2001. Pág.
121.

2. MORANTE, Pamela. Gestión de Almacenes para la
reducción de Costos en Empresas Distribuidoras [en
línea]. [Fecha de consulta: 8 de septiembre de 2009].
Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos16/gestion-almacenes/gestion-
almacenes

3. PARRA, Francisco. Almacenes logísticos de
empresas [en línea]. [Fecha de consulta: 10 de septiembre
de 2009]. Disponible en:
http://almacenajeslogisticosdeempresas.blogspot.com/2007/05/captulo
-n-4-principios-basicos-de.html

4. VALLHONRAT Josep María; COROMINAS Albert.
Localización, distribución en planta y
manutención. Edición ilustrada. Marcombo,
1991. Pág. 92.

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