Estudio de ingeniería de métodos en la empresa EMBolsa Express S. A. (página 2)
Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.
El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.
Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario.
Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo.
Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.
En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.
3.14.- ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT)
La Organización Internacional del Trabajo (OIT) fue creada por el Tratado de Versalles en 1919, junto con la Sociedad de las Naciones. Nacida tras el caos de la primera guerra mundial y templada por casi un siglo de cambios turbulentos, la OIT tiene como fundamento el principio – inscrito en su Constitución de que la paz universal y permanente sólo puede basarse en la justicia social. Desde su fundación la OIT y sus estructuras tripartitas que relacionan a los Estados Miembros con sus organizaciones de empleadores y trabajadores, han erigido un sistema de normas internacionales en todas las materias relacionadas con el trabajo.
3.14.1.- Preguntas que sugiere la organización internacional del trabajo
Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al aplicar el interrogatorio previsto en el estudio de métodos que sugiere la Organización Internacional del Trabajo. Están agrupadas bajo los siguientes epígrafes:
Preguntas de la OIT
A.- Operaciones
1.- ¿Qué propósito tiene la operación?
2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?
3.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?
6.- ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre?
7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
B.- Diseño de piezas y productos
1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?
3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de modo que se reduzcan los costos?
4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?
5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo precio?
C.- Normas de Calidad
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación?
3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5.- ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos?
6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual?
8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12.- ¿Una modificación a la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D.- Utilización de Materiales
1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4.- ¿El material es entregado lo suficientemente limpio?
5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?
6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?
7.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos?
9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor?
10.- ¿La calidad de materiales es uniforme?
11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos o rebabas?
12.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?
E.- Disposición del lugar de trabajo
1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
2.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
3.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?
5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
8.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
9.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F.- Manipulación de materiales
1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?
3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto?
6.- ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco?
7.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador?
8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador?
9.- ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar?
10.- ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico?
11- ¿Está el almacén en un lugar cómodo?
12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos?
13.- ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble?
14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble?
15.- ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular?
16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) Que avisaran cuando se necesite más material?
17. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación?
18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
G.- Organización del trabajo
1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
4.- ¿Cómo se consiguen los materiales?
5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
6.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?
7.- ¿Los materiales están bien situados?
8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material acabado?
9.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
10.- ¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas?
11.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones?
13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
H.- Condiciones de trabajo
1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas?
3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores?
4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación?
6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar?
7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes?
11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
12.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
14.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I.- Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?
2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?
3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla?
4.- ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
8.- ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?
9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
J.- Análisis del proceso
1.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
2.- ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?¿o mejoraría si se modificara el orden?
3.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?
4.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación?
5.- Si se modificara la operación de, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?
6.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
3.15.- TÉCNICA DEL INTERROGATORIO
Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas. Se tienen a su vez dos fases:
FASE I (Consiste en describir los cincos elementos básicos)
El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué?
El lugar ¿Dónde Lugar-dónde?
La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo?
La persona ¿Por la qué Medios-máquina?
Los medios ¿Por los qué Persona-individuos?
Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio. En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta.
Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:
Propósito:
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
Lugar:
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Persona:
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Medios:
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Estas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de métodos, porque son la condición básica de un buen resultado.
FASE II (Preguntas de fondo)
Estas preguntas prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible reemplazar por otro el lugar, la sucesión, la persona, el medio o todos. Investiga que se hace y el por qué se hace según el "debe ser".
En esta se busca la posibilidad de plantear una nueva forma de hacer el trabajo teniendo en cuenta las especificaciones de cada caso.
3.16.- ESTUDIOS DE TIEMPO
Técnica que consiste en el establecimiento de un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base a la medición del contenido de trabajo del método prescrito, considerando al operario promedio, el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de: fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.
3.17.- TÉCNICAS DEL ESTUDIO DE TIEMPO
1. Cronometraje (Continuo o vuelta a cero).
2. Datos estándares.
3. Sistemas de tiempos predeterminados.
4. Muestreo de trabajo.
5. Estimaciones basadas en datos históricos.
3.18.- GENERALIDADES
Los requisitos para hacer un buen estudio de tiempo son:
1. Conocer bien la técnica de medición del tiempo.
2. Estandarización del método que se vaya a analizar.
3. Establecer responsabilidades: analista, supervisor, sindicato.
Los equipos que se sugieren utilizar al momento de hacer un estudio de tiempo son:
1. Cronómetros.
2. Tableros.
3. Formas impresas.
3.19.- PROPÓSITOS DE UN ESTUDIO DE TIEMPO
1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.
3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
4. Medio área determinar la capacidad de la planta
5. Base área la compra de un nuevo equipo.
6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de producción.
8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para un control presupuestal.
11. Cumplimiento de las normas de calidad.
12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
14. Elaboración de planes de mantenimiento.
3.20.- TIEMPO ESTÁNDAR
Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una amplitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Los propósitos del tiempo estándar son:
Base para el pago de incentivo.
Denominador común para la comparación de diversos métodos.
Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
Medio para determinar la capacidad de la planta.
Base para la compra de un nuevo equipo.
Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
Mejoramiento del control de producción.
Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
Base para primas y bonificaciones.
Base para un control presupuestal.
Cumplimiento de las normas de calidad.
Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
Elaboración de planes de mantenimiento.
Aplicaciones del tiempo estándar
1. Para determinar el salario que produce desventaja por esa tarea específica, sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.
2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
3. Facilita la supervisión, cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviendo como patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.
4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción preciosos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
6. Ayuda a formular un sistema de costeo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.
7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestará el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.
8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.
9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores a la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
3.21.- TIPOS DE ELEMENTOS
Repetitivos: reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.
Casual: no aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.
Constante: son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.
Manejables: su tiempo básico varía en los ciclos.
Manuales: son los que realiza el trabajador.
Mecánicos: realizados por maquinas o utilizando la fuerza motriz.
Dominantes: duran más tiempo que los otros elementos.
De contingencia: su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, al proceso.
Extraños: elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso.
3.22.- MEDICIÓN DEL TRABAJO
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
3.23.- MÉTODO DEL RANGO DE ACEPTACIÓN
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuento puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10 % y un coeficiente (c) = 90 %, exigiéndose entonces que el 90 % de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
3.24.- TIEMPO NORMAL
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
3.25.- CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.
La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores del tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando existan variación en los estándares mayores que la tolerancia de 
se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
Requisitos de un buen Sistema de Calificación de la Velocidad:
Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño.
Que sus resultados sean concordantes, es decir, que el error tiende a producirse siempre en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.
Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.
Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.
Que el encargado del estudio tenga bien claro lo que es un operador calificado normal.
3.26.- ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
Un estudio de tiempos con cronómetros se lleva a cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.
c) Se encuentran demores causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e) Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.
3.26.1.- Pasos para realizar estudios de tiempos con cronómetro
1. Preparación:
Se selecciona la operación.
Se selecciona al trabajador.
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
2. Ejecución:
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
3. Valoración:
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
4. Suplementos:
Análisis de demoras.
Estudio de fatiga.
Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
5. Tiempo estándar:
Error de tiempo estándar.
Cálculo de la frecuencia de los elementos.
Determinación de tiempos de interferencia.
Calculo del tiempo estándar.
3.26.2.- Métodos del estudio de tiempos con cronómetro
Existen dos técnicas o métodos para anotar los tiempos elementales durante un estudio de tiempos con cronometro. Estos son el método vuelta o regreso a cero y método continuo.
Método de regreso a cero
El método de regreso a cero tiene ventajas como desventajas comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos método, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos. Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces la lectura se inserta directamente en la columna de tiempo observado. También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar de forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores posteriores.
Método continúo
El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regreso a cero. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y el representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos. También se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio se usa el método continuo.
3.27.- MÉTODO GENERAL ELECTRIC
Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración del mismo y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos, para ellos, la compañía estableció una tabla con los valores aproximados al número de ciclos a observar.
Dos cosas que son importantes destacar de este método son que no permite evaluar la consistencia del trabajo y que deben existir estudios de tiempo previos.
3.28.- MÉTODOS PARA HACER UN ESTUDIO DE TIEMPO
1. Sistema Westinghouse (más utilizado)
2. Sistema Westinghouse Modificado
3. Calificación Sintética.
4. Calificación por Velocidad.
5. Calificación objetiva.
3.29.- SISTEMA WESTINGHOUSE
Uno de los sistemas de calificación más antiguos y con mayor aplicación fue desarrollado por la Westinhouse Electric Corporation. Se describe con detalle en Lowry, Maynard y Stagemerten (1940). Este método considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo control del operario.
Condiciones: aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que influyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Consistencia: se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
El sistema de calificación de Westinghouse enumera seis grados o clases de habilidad que representan el promedio, bueno, excelente, y superior. El observador evalúa la habilidad desplegada por el operario y califica en una de seis clases. Las seis clases de esfuerzo para asignar calificaciones son: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y excesivo. Las seis clases generales de condiciones de trabajo son: ideal, excelente, bueno, promedio, aceptable y malo. El último de los cuatroactores es la consistencia del operario, las seis clases de esta son: perfecta, excelente, buena, promedio, aceptable y mala.
3.30.- TOLERANCIA
Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se deben asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.
Si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarán estándares muy estrechos que causarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Los tipos de tolerancias son:
Almuerzo.
Merienda.
Necesidades Personales
Retrasos evitables e inevitables.
Adicionales / extras.
Orden y limpieza.
Tiempo total del ciclo.
Fatiga.
3.31.- FATIGA
Sentimiento de cansancio dado por el cambio fisiológico en el cuerpo humano, disminuyendo así la capacidad para trabajar. Tiene un componente físico y otro psicológico o una combinación.
Los factores que influyen en la fatiga son:
Condiciones de trabajo.
Estado general del trabajador.
Repetitividad del trabajo.
Algunos de los factores que influyen en la fatiga son:
a) Condiciones de trabajo:
Luz.
Temperatura.
Humedad.
Frescura del aire.
Color del cuarto y alrededores.
Ruido.
b) Repetición del trabajo:
Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.
Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.
Estatura física.
Dieta.
Descanso.
Estabilidad emotiva.
Condiciones familiares.
Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.
3.32.- MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR LA FATIGA
Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel.
La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que se pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga como lo establecen las tablas:
3.33.- MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR TOLERANCIA POR FATIGA
Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel. La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga. Los valores de los factores reflejan la criticidad del menor nivel al mayor dándole una ponderación.
Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse.
En caso de que la jornada de trabajo sea diferente a la establecida por la tabla debe trabajar con la siguiente fórmula:
3.34.- ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS
Las tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo se expresan usualmente como porcentaje (%) del tiempo del ciclo que incluyen necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, mantenimiento de la máquina.
Necesidades Personales: incluyen interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.
Fatiga: la fatiga se considera como una disminución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desechos en los músculos y en el torrente sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los músculos de actuar. La fatiga puede ser también mental. Una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade. El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual influye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio está conformado por varios niveles ponderados y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.
Demoras inevitables: las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.
3.35.- NORMALIZACIÓN DE LA FATIGA
Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cuál es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal (por regla de tres).
3.36.- PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA
Los métodos estadísticos pueden servir de guía para determinar el número de ciclos a estudiar. Se sabe que los procedimientos de las muestras (x) tomados de una distribución normal de observaciones, están normalmente distribuidos con respecto a la media de la población.
El procedimiento estadístico usando para determinar el tamaño de la muestra es el siguiente:
1. Determinar el nivel de confianza (c).
2. Determinar los intervalos de confianza (I):
3. Determinar la desviación estándar (S):
4. Determinar el intervalo de la muestra (Im):
5. Criterio de decisión:
6. En caso que se rechace "n", recalculo el nuevo tamaño de la muestra
CAPÍTULO IV
Diseño metodológico
En este capítulo se describe el tipo de estudio, la descripción la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, y el detalle del procedimiento que se llevó a cabo para recolectar los datos.
4.1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN
El estudio que se realizó a la empresa Embolsa Exprés es determinado como:
a. De campo, porque se pudo observar cómo se realiza el proceso de almacenaje, es decir, en el instante en que se está realizando el método de almacenamiento por los trabajadores de la empresa y de esta forma se analizó la situación actual de la empresa.
b. Descriptiva, porque permitió decir como es el proceso de almacenamiento y describir lo que realmente está pasando en las distintas áreas de operaciones de almacenamiento en la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A. observando el campo o trabajo (Almacenes).
c. Evaluativa, ya que el objetivo de la investigación y del estudio de movimiento y tiempo, es de evaluar y juzgar el método actual de trabajo de la empresa, con el fin de lidiar con las fallas del método actual de almacenamiento. Aplicando o diseñando un nuevo método que permita lograr una mayor eficiencia obteniendo mejoras en sus operaciones.
4.2.- POBLACIÓN Y MUESTRA
Se escogió la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A. por contar con la autorización y apoyo del personal que labora en la empresa, para recolectar toda la información necesaria, con el fin realizar una revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de toda la información de la situación actual del almacenamiento.
Se escogió el proceso de almacenamiento debido a que es el proceso que brinda una posibilidad de crear un mejora en su ejecución además fue el proceso que presentó una gran deficiencia a lo largo de su desarrollo.
4.3.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Para la recolección de datos e información, se realizó:
1. Entrevista: se entrevistó al personal que trabaja en la empresa por medio la implementación de un interrogatorio para realizar el estudio de métodos utilizando las preguntas de la O.I.T, obteniendo como resultado la información de las diferentes actividades que se ejecutan a la hora de almacenar la mercancía recibida por la empresa.
2. Observación directa: se observó las áreas donde se realiza directamente el método de trabajo (Almacenes), fue la principal fuente de información para conocer las operaciones que la empresa desarrolla a la hora de almacenar la mercancía.
4.4.- RECURSOS
En la recolección de datos se utilizó lo siguiente:
Físicos:
Libreta.
Lápiz.
Dinero.
Computadora.
Cámara.
Calculadora.
Metro o cinta métrica.
Humanos:
Vendedora quien dio la bienvenida, Gerente general quien fue entrevistado y nos dio el recorrido general de la empresa, almacenista y analista quien proporcionó información de la empresa.
4.5.- PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
Para efectuar el estudio de movimiento se utilizó el siguiente procedimiento:
1. Se realizaron visitas a la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A, para observar de forma directa el trabajo que se realiza en el proceso de almacenamiento.
2. Se recolecto información acerca de la situación actual de la empresa en el área de almacenamiento.
3. Se efectuaron entrevistas al encargado y personal de trabajo del almacén.
4. Se evaluó un seguimiento al personal y los métodos utilizados cuando se encuentran en el almacén.
5. Se realizó el diagrama de proceso actual en el área de almacenamiento.
6. Se realizó el diagrama de flujo de recorrido actual en el área de almacenamiento.
Para la realización del análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Se analizó el método actual de trabajo que se presenta en el área de almacenamiento de mercancía, para proponer mejoras en el proceso.
2. Se aplicó la técnica del interrogatorio al encargado del área almacenamiento de mercancía.
3. Se realizó una evaluación en el proceso que realiza el operario a través de la aplicación de las preguntas de la OIT.
4. Se realizó el análisis operacional a través de un enfoque primario.
5. Se diseñó un nuevo método de trabajo para mejorar el proceso de almacenamiento de mercancía.
6. Se diseñó un nuevo diagrama de proceso de almacenamiento, donde se plantean las modificaciones que se le pueden realizar al proceso.
7. Se realizó el diagrama de flujo y/o recorrido propuesto de almacenamiento de mercancía.
8. Se realizó un análisis de las mejoras planteadas.
Los procedimientos que se usaron en la obtención de los datos y por lo tanto por el análisis del proceso se reflejan a continuación:
1. Definir el objeto de estudio, en este caso de las actividades de almacenamiento.
2. Toma de tiempos de las operaciones que se realizan para el almacenamiento de la mercancía.
3. Registrar los valores tomados.
4. Calcular el tiempo promedio de la actividad la cual se está realizando el estudio.
5. Suponer el coeficiente de confianza.
6. Hallar el intervalo de confianza.
7. Hallar el intervalo de muestra y comparar con el intervalo de confianza.
8. Calificar al operario para hallar el CV.
9. Calcular el tiempo normal.
10. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
11. Normalizar las tolerancias.
12. Calcular el tiempo estándar.
CAPÍTULO V
Situación actual
Este capítulo presenta el análisis de distintos puntos de vista de las operaciones, distribuciones, condiciones. Así como las propuestas para un método de trabajo más eficiente.
5.1.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La empresa EMBolsa EXPRESS, S.A cuenta con un proceso de recibimiento y descarga muy rutinario y sencillo: Se recibe la factura del transportista, se le saca una copia para trámites administrativos y de chequeo e inmediatamente se pasa a verificar el tipo de mercancía para tomar en consideración a la hora de transportarla a los dos tipos de almacenes (Cantidad, peso, volumen y rotación relativa), es en este punto donde se coloca la mercancía en el frente de la tienda, se tiene que hacer una verificación rápida para no incomodar al cliente y se almacena temporalmente a los lados de la entrada del almacén inferior (esto reduce el espacio disponible para el movimiento del almacenista) y finalmente se empieza a mover dependiendo del chequeo anterior a los dos almacenes disponibles: El de planta baja o inferior, donde se coloca la mercancía con mayor rotación, mayor volumen, mayor peso y el de planta administración/almacén donde se colocan en 4 cuartos diferentes ya establecidos para cada tipo de mercancía, está por supuesto de bajo volumen, bajo peso y de muchísima menor rotación y así termina el proceso al ser almacenado. Esta última parte del proceso puede generar incomodidad y falta de celeridad a la hora de almacenar, ya que hay bastante improvisación lo cual puede generar errores por parte del operario. En las inspecciones realizadas se denotó que hay poco personal para el momento de descarga y posterior almacenamiento y este último se deja a la larga, ya que solo hay un empleado que también ayuda con la parte de búsqueda y entrega al cliente a la hora de efectuar una venta. Se adiciona que hay disparidades en las versiones de cómo debe llevarse el proceso entre el encargado y el almacenista, lo cual denota improvisación en el proceso.
5.2.- SELECCIÓN DEL SEGUIMIENTO Y JUSTIFICACIÓN
Para este trabajo se decidió hacerle seguimiento al material debido a que hay varias etapas en cuanto al almacenamiento que podrían mejorarse al acabar con la improvisación que ocurre de diferentes maneras expuestas a continuación:
Se coloca la mercancía en el frente de la tienda y tiene que hacerse una verificación con mucha rapidez para no incomodar a los clientes que allí transitan. Se almacena temporalmente en la entrada del almacén inferior ocasionando falta de celeridad.
Por la situación actual del país (escasez y variación del stock disponible por parte de los distribuidores) los estantes no están correctamente identificados y se utilizan de forma arbitraria acabando así con cualquier estandarización posible. Este caos organizacional solo es comprendido por el empleado encargado de almacenar y distribuir en el momento.
A la hora de almacenar en la planta superior, por falta de tiempo a veces se improvisa y se deja en los pasillos adyacentes a los cuartos designados generando demoras variables que van desde horas a días.
En la planta inferior, cuando hay pedidos extremadamente grandes que imposibilitan la verificación en la parte frontal de la tienda se coloca todo alrededor de las partes designadas para la mercancía en el almacén (paletas) modificando y encogiendo el espacio para transitar libremente.
Todo esto puede generar pérdidas grandes a la hora de hacer una entrega por la desorganización.
5.3.- DIAGRAMA DE PROCESOS
Diagrama: proceso.
Proceso: proceso de almacenamiento de la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A.
Inicio: descargado de la mercancía.
Fin: almacenamiento en el cuarto 4.
Fecha: 18-01-2017
Método: actual.
Seguimiento: material.
VER APENDICE N° 1
5.4.- DIAGRAMA DE FLUJO-RECORRIDO
VER APENDICE N°2 y N°3
Para realizar el análisis operacional se emplearon las tres técnicas o herramientas: La Técnica del Interrogatorio, Las Preguntas de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y Los Enfoques Primarios.
5.5.- TÉCNICA DEL INTERROGATORIO:
5.5.1.- PROPÓSITO:
¿Qué se hace?
Al llegar la mercancía es verificada manualmente, luego de eso la mercancía es trasladada al área de almacén donde se ordenan en el lugar establecido para cada cual
¿Por qué se hace?
Porque no hay suficiente espacio para realizarlo de otra manera.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
Debido al espacio reducido es el método más eficiente para realizar el procedimiento.
¿Qué debería hacerse?
Emplear nuevos métodos de almacenamiento y cambiar la distribución para aprovechar el espacio al máximo.
5.5.2.- LUGAR:
¿Dónde se hace?
En el almacén ubicado en el local de EMBolsa EXPRESA, S,A. en el C.C Zulia
¿Por qué se hace allí?
Porque está ubicado directamente en el local para agilizar tiempos y es el lugar designado por la empresa para este fin.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
En ningún otro lugar.
¿Dónde debería hacerse?
Se está haciendo en el lugar adecuado.
5.5.3.- SUCESIÓN:
¿Cuándo se hace?
Se hace en el momento que se recibe mercancía por parte de la casa matriz.
¿Por qué se hace entonces?
Porque debe de moverse la mercancía a los almacenes para evitar problemas de tráfico y potencial daño al producto.
¿Cuándo podría hacerse?
Solo puede hacerse en el momento anteriormente indicado.
¿Cuándo debería hacerse?
Se debe realizar lo más pronto posible en el momento de que el camión de la casa matriz descargue la mercancía.
5.5.4.- PERSONA:
¿Quién lo hace?
El operario que cumple el trabajo de almacenista.
¿Por qué lo hace esa persona?
Porque es la persona asignada por la empresa a ese puesto de trabajo.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
Ninguna otra persona ya que el operario fue asignado allí por la empresa.
¿Quién debería hacerlo?
El almacenista que anteriormente fue asignado al trabajo.
5.5.5.- MEDIOS:
¿Cómo se hace?
El operario se acerca a la zona de descarga, verifica la mercancía, se traslada al almacén inferior, se verifica nuevamente, se separa y se envía a los dos almacenes para ser almacenados.
¿Por qué se hace de ese modo?
Se hace de este modo para tratar de incomodar lo menos posible a los clientes y evitar los bloqueos de tráfico en el local.
¿De qué otro modo podría hacerse?
Es la manera más adecuada dada las condiciones.
¿De qué otro modo debería hacerse?
Podría adaptarse el área del almacén inferior para colocar un elevador que permita evitar el uso de las escaleras externas para así, proteger al operario, evitar grandes traslados y optimizar los tiempos. Así mismo, podría implementarse un sistema de etiquetas para obtener un mejor manejo de las existencias que traería consigo un ahorro a la hora del conteo de inventario por mal manejo/pérdidas de mercancía. Así mismo, podrían redistribuirse los cuartos del almacén superior para maximizar los tiempos de almacenaje.
5.6.- PREGUNTAS DE LA OIT
A.- Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
El recibimiento, verificación y almacenamiento de los productos en los almacenes correspondientes.
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?
Si, ya que la empresa requiere este almacenaje para poder atender eficazmente los pedidos de los diversos clientes.
3. ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
No, es un método de almacenamiento ya probado y es fundamental para el funcionamiento de la empresa.
4. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
Si, utilizando otros medios se puede llegar a otro resultado distinto
5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?
Se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto (en este caso, la empresa) ya que es un proceso estandarizado de almacenamiento adaptado al establecimiento provisto por el centro comercial.
6.- ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre?
Si, ya que el proceso es bastante monótono y solo cambia dependiendo de qué tipo de producto llega a la tienda para ser almacenado en los diferentes almacenes.
7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
No necesariamente haciendo el almacenamiento de la mercancía en otra manera voy a obtener los mismos resultados.
C.- Normas de Calidad
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
Si, la empresa posee un departamento administrativo con varios ingenieros industriales encargados de la calidad.
2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación?
Verificación de la mercancía al momento de su descarga y salida.
3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
No, el operario necesita inspección de un gerente o supervisor que evalúe su trabajo.
4.- ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos?
No se podrían implementar normas de calidad extra ya que implicaría una inversión extra.
5.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
Si se pueden rebajar los costos considerablemente, pero a futuro pueden ocasionar pérdidas muy altas para la empresa.
6.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
Si, debido a que los nuevos procesos de trabajo mejoran la calidad del proceso.
E.- Disposición del lugar de trabajo
1.- ¿Facilita la disposición del espacio del almacén la eficaz manipulación de los materiales?
No, debido a que el espacio es reducido por la disposición del alquiler.
2.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
No, con un espacio tan reducido no se pueden aplicar normas de seguridad.
3.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
Si, se tomaron las previsiones necesarias.
4.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
Si, el área se encuentra totalmente iluminada
5.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus objetos personales?
Si, el almacén cuenta con armarios para que el operario guarde sus pertenencias.
F.- Manipulación de materiales
1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
Depende de la cantidad de material que pida el cliente.
2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?
Con el nuevo método propuesto se minimiza el uso de las carretillas al hacer un desplazamiento vertical.
3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
Si, precisamente el nuevo método de trabajo implementa un elevador para mejorar el traslado, evitando daños y la ergonomía.
4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
En una área de acceso rápido que no interrumpa las actividades de las demás aéreas.
5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto?
Si, un elevador de carga (Freight elevator).
6.- ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco?
Si, es posible
7.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un Transportador?
No, no existe un punto central de inspección y tiene que ser llevado a mano por los operarios.
8.- ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar?
Sí, aunque hay que tomar en consideración que los elevadores de tracción son más eficientes en cuanto a energía y decibeles emitidos.
9.- ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico?
Si, ya que se vería representado mejor todo el recorrido del material, las demoras que se ocasionan y los traslados excesivos junto con las distancias.
10- ¿Está el almacén en un lugar cómodo?
El almacén inferior está inmediatamente accesible mientras que el almacén superior está muy alejado del local.
11.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos?
Si, el frente del local el cual está ubicado cerca del estacionamiento del centro comercial facilita la descarga del camión.
12.- ¿Podría el producto que llega, ser despachado desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble?
No, ya que debe ser resguardada en diferentes almacenes.
13.- ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble?
No, ya que el espacio es muy limitado y entorpecería el flujo de trabajo.
14.- ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular?
No, depende de la disponibilidad de los proveedores y los tamaños están estandarizados. En el almacén de productos de alta demanda los bultos pueden desarmarse para adaptarse a las necesidades del momento.
15.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) Que avisaran cuando se necesite más producto?
No, el espacio físico es lo suficientemente pequeño como para darle aviso al operario.
16. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación?
El almacén no posee montacargas.
17. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
Si, se puede mejorar el apilamiento y la distribución de los cuartos establecidos.
G.- Organización del trabajo
1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
La empresa le asigna a cada trabajador las actividades, dependiendo de la tarea para la que fueron contratados y a qué área fue designado.
2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
No, Depende de la cantidad de clientes ya que el mismo operario se encarga de despachar y almacenar.
3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
Un gerente se encarga de indicarle al operario que llego mercancía para descargar y almacenar.
4.- ¿Cómo se consiguen los productos?
De la central ubicada en San Félix, a quien se le hacen los pedidos de la mercancía.
5.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?
No, se puede mejorar ya que el espacio de trabajo es muy pequeño para la cantidad de mercancía que se maneja.
6.- ¿Los productos están bien situados?
Sí, pero puede mejorarse la distribución para optimizar tiempos.
7.- ¿Cómo se mide la cantidad de material recibido?
Se recibe una factura y se verifica manualmente para comparar con las especificaciones solicitadas del producto.
8.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
El material defectuoso es devuelto a la casa matriz ubicada en San Félix.
9.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
No, el registro no es adecuado y puede mejorarse.
10.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos empleados los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones?
Si, el personal posee un centro de capacitación en la planta superior donde se les entrena.
11.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
Si, el gerente se encarga de averiguar y solucionar las razones del mal desempeño.
12.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
Si, en la inducción, se les explica claramente el sistema de salarios.
H.- Condiciones de trabajo
1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
Sí, todo el establecimiento y los almacenes cuentan con la iluminación necesaria.
2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas?
Si, todo el local esta a una temperatura agradable y bien ventilado. No hacen falta las estufas.
3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores?
No, ya que se cuenta con un sistema de aire central y varias unidades split que mantienen una temperatura agradable.
4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
No, los niveles de ruido son adecuados y no hacen falta reducirlos.
5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación?
El proceso de almacenamiento no despide vapores, humo o polvo como para requerir una esclusa o sistema de evacuación. El polvo se elimina mediante limpiezas regulares.
6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar?
No, porque todo el proceso se hace en constante movimiento.
7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
Si, el lugar de trabajo posee grifos de agua fresca para la comodidad de los empleados.
8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
Si, se hacen visitas regulares de INPSASEL.
9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
El piso es seguro y liso pero no resbaladizo.
10.- ¿Se le enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
Si, en la capacitaciones de INPSASEL se le enseña al trabajador a evitar accidentes laborales de todo tipo.
11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
El personal usa un uniforme tradicional en representación de la empresa ya que el proceso no provoca graves accidentes.
12.- ¿Da el almacén en todo momento impresión de orden y pulcritud?
El almacén da impresión de pulcritud pero el orden podría mejorarse.
13.- ¿Con cuánta minucia se limpia el lugar de trabajo?
Cada día antes de cerrar se limpia el lugar de trabajo.
14.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
No, parte del proceso de almacenamiento actual implica subir por una escalera que no está diseñada para este tipo de mercancía poniendo en riesgo al trabajador.
I.- Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?
Si, es aburrida y monótona
2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?
No, ya que hacer la operación más interesante implicaría distracciones para el operario.
3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla?
No, los pasos están establecidos y combinar operaciones sólo traería complicaciones al proceso.
4.- ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
Entre 4 y 5 horas.
5.- ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?
No, porque el personal es contratado para desempeñar una tarea específica.
6.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
Si, el supervisor se encarga de informarle al empleado en un plazo aceptable si su rendimiento es óptimo o no.
J.- Análisis del proceso
1.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
El proceso de almacenamiento tiene varias operaciones críticas que no pueden combinarse pero si ser eliminadas y reemplazadas para mejorar.
2.- ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?¿o mejoraría si se modificara el orden?
No, y no mejoraría si se modificara el orden.
3.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?
Si, la secuencia en la que se realizan las actividades de almacenamiento es adecuada debido a que, ocurre primero la descarga del camión de producto, se verifica, se transporta al almacén inferior para su separación y luego son almacenadas en el almacén correspondiente.
4.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación?
No, deben realizarse en el establecimiento para evitar traslados excesivos y potenciales costos adicionales.
5.- Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?
Podría optimizarse los tiempos al eliminar el traslado excesivo buscando una alternativa para subir los productos al almacén superior.
6.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
No, se prestaría a errores del operario en diversos puntos del proceso.
7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
En ambos momentos, el supervisor está inspeccionando el trabajo mientras el operario hace su trabajo de almacenista y después se verifica el inventario a la hora del cierre.
5.7.- ENFOQUES PRIMARIOS
Propósito de la operación
Almacenar los productos de distintas especificaciones en un almacén de fácil acceso para su próxima venta.
Condiciones de trabajo
La forma en que están almacenado los productos, el lugar y las condiciones de almacenamiento de la misma son muy favorables ya que no se encuentran a la exposición directa del sol, lluvia, aire libre y polvo; además al no estar expuestos a los agentes ambientales, corren poco riesgo de ser dañadas por el agua y otros materiales; la exposición directa de estos materiales directos a los agentes ambientales puede generar la pérdida de propiedades físicas que afecten la calidad y características del producto y en lugar de ser útil a la empresa la pérdida de inventario puede generar gastos por reposición innecesarios a la compañía.
En el caso del área de oficina cuentan con un área de trabajo climatizada, con un cubículo, mesas, computadoras y sillas que les permiten cumplir su jornada de trabajo y realizar todas sus actividades de manera idónea y efectiva.
Todas las áreas de trabajo cuentan con las herramientas necesarias para desempeñar sus actividades diarias.
Distribución de la planta y equipo
La empresa posee una distribución definida para la atención al cliente y para las áreas de almacenamiento. En cuanto a la distribución del almacenaje es eficiente desde el punto de vista de distribución y la practicidad dadas las limitaciones físico-espaciales. Sin embargo la misma podría mejorarse de tal manera que el operario no perdiera tanto tiempo en los diferentes traslados y localización del material.
5.8.- ANÁLISIS GENERAL
Actualmente la empresa no tiene grandes dificultades generadas por la distribución de la zonas de trabajo, más que algunas generadas por el método de almacenamiento y las limitaciones físicas del espacio. Cuentan con las condiciones ambientales, temperatura, niveles de iluminación y ruido correctos. El método de almacenamiento actual viene mutando poco a poco debido a varios factores que, después de ser estudiados en las visitas y entrevistas realizadas, vienen infundados en la grave situación país que requiere medidas de salvamento para la maximización del espacio dado un inventario entrante fluctuante. Como atacar este problema está fuera de nuestro control, se pueden proponer alternativas para seguir optimizando los tiempos de traslados y localización del producto. Es necesario crear un nuevo método de clasificación de productos para su fácil conteo e identificación y así evitar grandes pérdidas a la hora de hacer inventarios y cierres por pérdidas de productos o malas entregas/mala facturación debido a confusiones del operario. Toda el área de trabajo sigue un orden lógico y definido a grandes rasgos.
Mediante la aplicación de las herramientas del estudio de tiempo se describe el proceso de almacenamiento que realiza la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A.
5.9.- SELECCIÓN DE SEGUIMIENTO
La empresa EMBolsa EXPRESS, S.A. cuenta con una jornada de trabajo de 7,5 horas al día, cuya jornada es discontinua con horarios comprendido desde la 8:00am a 12:00pm y 2:00pm a 5:30pm. Para el desarrollo del estudio de tiempo en la empresa se decidió realizar al proceso de almacenamiento, a continuación se describirá el proceso de almacenamiento de la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A
5.10.- DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTÚAL
Actualmente, el proceso de almacenamiento, es principal proceso de la empresa y no se encuentra estandarizado, no se han realizado estudios de tiempos previos, que permitan conocer el tiempo estándar de la actividad y de esta manera mantener el proceso bajo control. Específicamente el estudio de tiempos a las cuatro tareas básicas que se realiza para el almacenaje de la mercancía, quedando divididas de la siguiente forma:
1. Descargar la mercancía del camión.
2. Ubicar la mercancía en la entrada del local.
3. Contabilizar la mercancía.
4. Trasladar la mercancía al almacén.
Debido a la situación actual presente es necesario realizar un estudio de tiempo, que permita determinar el tiempo estándar del proceso de almacenamiento en la EMBolsa EXPRESS, S.A. para establecer el tiempo preciso en el cual se hace dicho proceso.
CAPÍTULO VI
Situación propuesta
6.1.- MÉTODO PROPUESTO DE TRABAJO
Previamente se describieron los problemas que afectan a la empresa, siendo lo más importante las demoras y traslados dados por las limitaciones espaciales del local. En un segundo plano la clasificación actual que le puede generar gastos potenciales por pérdida de producto o mala facturación y una organización improvisada por la entrada fluctuante de inventario.
Gracias a los análisis y estudios previamente realizados y descritos, se buscaron alternativas y propuestas para solventar los puntos críticos del proceso actual. A continuación se presentan:
1. Adaptar la zona del almacén inferior e instalar un elevador de carga solo para los productos que deben ser llevados al almacén superior, todo esto ubicado en el fondo del almacén del lado contrario a la puerta establecida para el baño. Esto reduciría un poco el espacio de trabajo y habría que re adecuar las zonas del escritorio y filtro de agua.
2. Adaptar la base de datos existente en la empresa para el inventario y crear un sistema nuevo de etiquetas con código de barras para la rápida identificación del operario a la hora de verificar, almacenar y localizar.
3. Mejorar el método de almacenamiento proponiendo nuevas localizaciones para cada tipo de producto.
Como resultado a esta serie de modificaciones y mejoras, se generarían optimizaciones al proceso por las siguientes razones:
1. Se eliminarían los traslados excesivos, evitando demoras y accidentes potenciales de tipo cervical al eliminar posibles levantamientos de peso a la hora de usar la escalera externa al local para subir el producto gracias a la utilización del elevador de carga (mejora de ergonomía.)
2. Con la adaptación de la base de datos y creación del nuevo sistema de etiquetas con código de barras, se agilizarán los procesos de verificación acortando tiempos y evitando potenciales pérdidas por error humano de parte del operario a la hora del conteo o facturación.
3. Se evitarían demoras en el almacenamiento debido al producto flotante en los pasillos externos del almacén superior gracias a la nueva colocación del producto en el almacén superior e inferior.
6.2.- DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO PROPUESTO
La empresa cuenta con un proceso de recibimiento y descarga muy rutinario y sencillo: Se recibe la factura del transportista, se le saca una copia para trámites administrativos y de chequeo e inmediatamente se pasa a verificar el tipo de mercancía para tomar en consideración a la hora de transportarla a los dos tipos de almacenes (Cantidad, peso, volumen y rotación relativa), es en este punto donde se coloca la mercancía en el frente de la tienda, se tiene que hacer una verificación rápida para no incomodar al cliente y se almacena temporalmente a los lados de la entrada del almacén inferior (esto reduce el espacio disponible para el movimiento del almacenista) y finalmente se empieza a mover dependiendo del chequeo anterior a los dos almacenes disponibles: El de planta baja o inferior (donde se coloca la mercancía con mayor rotación, mayor volumen, mayor peso) y el de planta administración/almacén (donde se colocan en diferentes cuartos ya establecidos para cada tipo de mercancía, está por supuesto de bajo volumen, bajo peso y de muchísima menor rotación como lo son bultos de productos de anime, suplementos de comida rápida, papel aluminio, mopas, etc.) y así termina el proceso al ser almacenado. Esta última parte del proceso puede generar incomodidad y falta de celeridad a la hora de almacenar ya que hay bastante improvisación lo cual puede generar errores por parte del operario. En las inspecciones realizadas se denoto que hay poco personal para el momento de descarga y posterior almacenamiento y este último se deja a la larga ya que solo hay un empleado que también ayuda con la parte de búsqueda y entrega al cliente a la hora de efectuar una venta. Se adiciona que hay disparidades en las versiones de cómo debe llevarse el proceso entre el encargado y el almacenista, lo cual denota improvisación en el proceso.
Esta nueva propuesta de trabajo le permite a la empresa en la verificación inicial, colocarle etiquetas nuevas correspondientes a cada producto con un código de barra para que el inventario se auto actualice y crea un ascensor de carga para que después de pasar por los pasos iniciales y llegar a la bifurcación de mercancía, se pudiera subir el producto que va destinado al almacén superior de forma inmediata, tomando en consideración que deberá haber un operario cargando el ascensor en el almacén inferior y otro operario en la planta superior descargando y almacenando en los respectivos cuartos de forma inmediata para agilizar el flujo de mercancía en los pasillos y evitar demoras.
6.3.- DIAGRAMA DE PROCESOS PROPUESTO
Diagrama: Proceso de Almacenamiento en EMBolsa EXPRESS, S.A
Proceso: Almacenamiento de material
Inicio: Descargado
Final: En el Cuarto 2
Fecha: 8/02/2017
Seguimiento: Material
VER APENDICE N° 4
6.4.- DIAGRAMA DE FLUJO-RECORRIDO DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO PROPUESTO
VER APENDICE N° 5 y N° 6
6.5.- ANÁLISIS DE LAS FALLAS ENCONTRADAS
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