Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Teak Muebles C. A. (página 2)
Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos
productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento
permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo
y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas
las actividades de fabricación, administración de empresa y servicios.
Enfoques Primarios: Estrategias Elementales.
1. Propósito de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
6. Preparación de herramientas y patrones
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución de máquinas y equipos
1. Propósito de la operación: Hay que determinar si una operación es necesaria antes de tratar de mejorarla. Si una operación no tiene objeto útil, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis de dicha operación.
2. Diseño De La Pieza: El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseño determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto.
3. Tolerancias Y Eficiencias: Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que, por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar las operaciones subsecuentes de ensamble.
4. Material: Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto por lo que la selección y uso adecuado de estos materiales es importante; Una selección adecuada de éstos da al cliente un producto terminado más satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un precio menor.
5. Proceso De Manufactura: Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan continuamente mejores métodos de producción. Investigar sistemáticamente los procesos de manufactura ideará métodos eficientes.
6. Preparación De Herramientas Y Patrones: La magnitud justificada de aditamentos y patrones para cualquier trabajo, se determina principalmente por el número de piezas que van a producirse. En trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y patrones especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios especiales debido a que el costo de los mismos se prorratea sobre un gran número de unidades.
7. Condiciones De Trabajo: Las condiciones de trabajo continuamente deberán ser mejoradas, para que la planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan directamente al operario. Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total, calidad del trabajo y moral del operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua potable, dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos, etc., mantienen al operario en condiciones que le hacen tener interés y cuidado en su trabajo.
8. Manejo De Materiales: La producción de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este manejo debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. El manejo añade mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo y mano de obra empleados. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de producción.
9. Distribución De Maquinaria Y Equipo: Las estaciones de trabajo y las máquinas deben disponerse en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la fabricación de un producto sea más eficiente y con un mínimo de manejo.
Organización Internacional del Trabajo (OIT)
Es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la mejora de las condiciones laborales en el mundo.
La OIT fue fundada en 1919 y es la única superviviente del Tratado de Versalles que estableció la Sociedad de Naciones. Se convirtió en el primer organismo especializado de la ONU en 1946. En 2008, La Organización Internacional del Trabajo adoptó por unanimidad la Declaración de la OIT sobre la justicia social para una globalización equitativa. Esta es la tercera declaración de principios y políticas de gran alcance adoptado por la Conferencia Internacional del Trabajo desde la Constitución de la OIT en 1919. Es heredera de la Declaración de Filadelfia, de 1944, y de la Declaración de la OIT relativa a los principios y derechos fundamentales en el trabajo y su seguimiento, de 1998. La Declaración de 2008 expresa la visión contemporánea del mandato de la OIT en la era de la globalización. La OIT cuenta con una estructura tripartita, única en el sistema de Naciones Unidas, en la que junto a la representación gubernamental figuran las de empleadores y trabajadores.
Etapas para la realización de un estudio de métodos según la OIT:
1. Seleccionar
Primera etapa del proceso donde se busca definir que es el problema, su magnitud, características, determinar si es viable, definir si brinda beneficios definiendo para ello el alcance y los entes involucrados.
Es necesario identificar la fiabilidad de la información, la cantidad de hechos debe ser suficiente mínima y precisa, no todo lo que se maneja está relacionado con el problema. Es recomendable trabajar con un equipo multidisciplinario para concentrar la mayor cantidad de esfuerzo e seleccionar correctamente el problema.
Se divide internamente en:
Prestar atención a los indicadores.
Establecer prioridades.
Delimitar claramente el problema.
Definir claramente el problema.
Preparar un plan de trabajo.
2. Registrar
Consiste en reflejar a través de la técnica de la diagramación los hechos tal cual como son y no como aparentan. Para ello se debe apoyar en los principios, las normas y la simbología correspondiente de cada diagrama en particular.
Son 5 tipos de diagramas y se debe conocer cada uno para saber cómo aplicarlo a cualquier proceso.
Diagrama de Operaciones.
Diagrama de Proceso.
Diagrama de Flujo Recorrido (F/R).
Diagrama Hombre-Máquina (H-M).
Diagrama Bimanual (MI-MD).
3. Examinar críticamente
Debe ponerse a prueba toda la información que se posee, cuestionarla, verificarla, revisar de manera exhaustiva, minuciosa cada aspecto del problema, realizar un escrutinio de forma tal que se ponga a prueba la mejora, buscar alternativas viables y sus respectivas orientaciones que permita a su vez combinar, simplificar, reducir, organizar y en menor de los casos eliminar. Se subdivide en dos técnicas, las cuales son:
Técnica de interrogatorio:
Propósito:
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué deberá hacerse?
Lugar:
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Persona:
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Medios:
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Preguntas de la OIT:
Consisten en una serie de preguntas que son utilizadas frecuentemente en el estudio de métodos. En general, las respuestas de estas preguntas están relacionadas con las operaciones, diseño de piezas y productos, normas de calidad, utilización de materiales, disposición del lugar de trabajo, manipulación de materiales, organización del trabajo, condiciones de trabajo y enriquecimiento de la tarea de cada puesto.
A. Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario?
3. ¿Es necesaria la operación porque la anterior no se ejecutó debidamente?
4. ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
5. Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿el costo suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?
6. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
7. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
8. ¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se estudia ahora?
9. ¿Se implantó para reducir el costo de una operación anterior? o ¿de una operación posterior?
10. Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
11. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
12. ¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso?
13. ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?
14. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
15. ¿Se podría descompensar la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?
16. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
17. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden?
18. ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación?
19. Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?
20. Si se puede utilizar otro método para producir la pieza, ¿se justificarían el trabajo y el despliegue de actividad que acarrearía el cambio?
21. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
B. Diseño de piezas y productos.
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
2. ¿Se podría reducir el número de piezas?
3. ¿Podrían utilizarse ciertas piezas de series?
4. ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
5. ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor?
C. Normas de calidad.
1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
2. ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación?
3. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4. ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5. ¿Se podrían elevar las normas para manejar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos?
6. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7. ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual?
8. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12. ¿Una modificación de la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D. Utilización de materiales
1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
3. ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
5. ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y disminuir los desperdicios?
6. ¿El material es entregado suficientemente limpio?
7. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
8. ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo?; ¿y al elaborarlo?
9. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?
10. ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra?
11. ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
12. ¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción?
13. ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables?
14. ¿Se podría utilizar los sobrantes o retazos?
15. ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio?
16. ¿El proveedor de material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado?
17. ¿La calidad de material es uniforme?
18. ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más cuidadosamente el material cuando es entregado?
19. ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?
20. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
21. ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad?
22. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad?
E. Disposición del lugar de trabajo
1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
2. ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
3. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
4. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
5. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?
6. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
7. ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora?
8. ¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el montaje?
9. ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?
10. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
11. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
12. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
13. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
14. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F. Manipulación de materiales
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2. En caso contrario, ¿podrían encargarse de la manipulación los operarios de máquinas para que el cambio de ocupación les sirva de distracción?
3. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos?
4. ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
5. ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
6. ¿Se puede despachar el material desde un punto central con el transportador?
7. ¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar?
8. ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente?
9. ¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material?
10. Si se utiliza una grúa de puente, ¿funciona con rapidez y precisión?
11. ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?
12. ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados?
13. ¿Se enviaría con una placa giratoria la necesidad de desplazarse?
14. ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
15. ¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
16. ¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados?
17. ¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el suelo?
18. ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
19. ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material?
20. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
G. Organización del trabajo
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
4. ¿Cómo se consiguen los materiales?
5. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
6. ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea?
7. ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales?
8. ¿Los materiales están bien situados?
9. Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?
10. ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse?
11. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
12. ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas?
13. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
14. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones?
15. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
16. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
17. ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
H. Condiciones de trabajo
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
2. ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas?
4. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?
5. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
6. ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación?
7. Si los pisos son de hormigón, ¿se podrían poner enrejados de madera o esteras para que fuera más agradable estar de pie en ellos?
8. ¿Se puede proporcionar una silla?
9. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
10. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
11. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
12. ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
13. ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
14. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
15. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
16. ¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano, sobre todo al principio de la primera jornada de la semana?
17. ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?
2. ¿Puede hacerse la operación más interesante?
3. ¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla?
4. ¿Cuál es el tiempo de ciclo?
5. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
6. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
7. ¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo?
8. ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
9. ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?
10. ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
11. ¿Es posible y deseable la operación la rotación entre puestos de trabajo?
12. ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?
13. ¿Es posible y deseable el horario flexible?
14. ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo?
15. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
4. Idear
Etapa que se caracteriza por crear ideas, nuevas formas con espíritu innovador en función del método mejorado, es recomendable revisar nuevamente los aspectos considerados por si se ha obviado alguno, para ello se debe tener presentes las condiciones objetivas y subjetivas según las circunstancias de cada caso, es decir, la empresa debe garantizar los recursos para que las mejoras se puedan dar. Todo debe queda por escrito.
5. Definir
Debe quedar por escrito los aspectos relacionados con: el proceso/procedimiento (se definen los recursos), además es necesario definir las características tanto del proceso/procedimiento.
Disposición: Posición de la empresa ante las mejoras; también es necesaria ver el área de trabajo.
Equipo: Se debe ver, tipo, cantidad, disponibilidad y su mantenimiento.
Materiales: Se debe ver cantidad, calidad y costo. Es importante el resguardo de los materiales, hay que evaluar los residuos (ver si se puede reciclar, si es pérdida total).
Calidad: Establecer los mecanismos adecuados para evaluar las variables y atributos de calidad (planes, muestreo, normas, no conformidades, ensayos, etc).
Instrucción: Abarca por una parte las orientaciones y directrices del nivel gerencial y por otro lado el grado de instrucción del operario.
Condiciones de trabajo: Evaluar la incidencia de las variables ambientales en el desarrollo del trabajo del operario (temperatura, ventilación, iluminación y ruido) que afectan el desenvolvimiento del individuo.
6. Implementación
Buscar y establecer los mecanismos necesarios que garanticen que el método propuesto se dé. Además, considerar su planeación, la disposición y la correspondiente aplicación; definir con claridad los mecanismos que garanticen fiel cumplimiento y con carácter de ley debe quedar por escrito.
7. Mantener en uso
La empresa debe verificar a intervalos regulares el avance y el comportamiento de las mejoras detectando así las posibles variaciones y las modificaciones que existan al respecto.
Estudio de Tiempo
El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. Este estudio considera la fatiga, demoras personales y retrasos inevitables.
Objetivos del estudio de Tiempo
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
Conservar los recursos y minimizar los costos.
Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.
Equipo para realizar un Estudio de Tiempo
Es conveniente anotar que fuera de cronómetro el equipo utilizado por el analista se ajusta mucho a sus propios criterios e ideas.
Descripción del Equipo
Los equipos principales utilizados para la realización de este estudio son:
Cronómetro.
Formularios de estudio de tiempo.
Tablero de observación.
Lápiz.
Cronómetro
Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo lo general cortas y de manera muy precisa.
Métodos para la utilización del Cronometro en el Estudio de Tiempo
Existen dos métodos principales para computar el tiempo por medio del cronómetro:
1. Método repetitivo o Vuelta Cero: En el cronometraje de vuelta a cero se pone en marcha el reloj al comienzo del primer elemento del primer ciclo; simultáneamente se hace la lectura del cronómetro y se vuelven las manecillas a cero al término de cada elemento. El mecanismo del reloj no se detiene un momento y la manecilla comienza a registrar inmediatamente el tiempo del nuevo elemento. Esto se repite durante todo el estudio.
2. Método Continuo: En este método se pone en marcha el cronómetro cuando empieza el primer elemento, permitiendo la continuación del estudio completo. Al final de cada elemento se leen y se registran los valores.
Los tiempos de duración de cada elemento se obtienen por diferencia entre lecturas consecutivas.
Tipos de Elementos para el Estudio de Tiempo
Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta suficiente para el estudio de tiempos, la mejor forma de describir la operación, es dividiendo en elementos definidos, mensurables y describir cada uno de estos por separado.
Elemento
Es una parte esencial de una actividad o tarea determinada, compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.
Los elementos por naturaleza en el ciclo de trabajo los podemos clasificar en los siguientes tipos:
Elementos de repetición o ciclo: Son aquellos que se presentan una o varias veces en un ciclo de la operación o del trabajo estudiado.
Elementos constantes: Son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y que tienen características semejantes ósea son aquellas cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.
Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del producto o proceso como de dimensiones, peso, calidad etc.
Elementos casuales o contingentes (o cíclicos): Son los que no aparecen en cada ciclo de trabajo sino a intervalos tanto irregulares pero que son necesarios para la operación generalmente en forma periódica.
Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizado no resultan no ser una parte necesaria del trabajo.
Elementos Mecánicos: Son los realizados automáticamente por una maquina a base de fuerza motriz.
Elementos Manuales: Son los que realiza el trabajador.
Elementos Dominantes: Son los que duran más tiempo que cualquiera de los elementos cumplidos mientras tanto.
Procedimiento para la aplicación del Estudio de Tiempo
Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.
Registrar todos los datos necesarios.
Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.
Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
Tiempo Estándar
Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo.
El tiempo estándar para que una operación dada, es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en los estudios de tiempos. El tiempo estándar tiene como propósito:
Base para el pago de incentivos.
Denominador común para la comparación de diversos métodos.
Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
Medio para determinar la capacidad de la planta.
Base para la compra de un nuevo equipo.
Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
Mejoramiento del control de producción.
Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
Base para primas y bonificaciones.
Base para un control presupuestal.
Cumplimiento de las normas de calidad.
Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
Elaboración de planes de mantenimiento
Tiempo Normal
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables. Para calcular el tiempo normal, se hace mediante la siguiente ecuación:
Medición del trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Los elementos que forman parte de la medición del trabajo son los siguientes:
Selección del operario: se debe tener en cuenta seleccionar un operario promedio.
Análisis del trabajo: hacer todas las observaciones correspondientes para analizar el método de trabajo con que realizan el proceso.
Descomposición del trabajo en elementos: el proceso debe especificarse en las actividades que lo conforman.
Registro de los valores elementales transcurridos.
Calificación de la actuación del operario: se toma en cuenta el desempeño del operario de acuerdo a su habilidad, esfuerzo, condiciones de trabajo y consistencia.
Asignación de márgenes apropiados (tolerancias): dependiendo de la jornada de trabajo y su tipo, se deben asignar concesiones para el descanso del operario, tiempos de preparación, etc.
Ejecución del estudio: aplicación de todos los pasos.
Métodos para Calcular el Tiempo Estándar
Método de General Electric
Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.
Mientras más rápido sea el proceso la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los cuales pudieran estar asociados a diferentes causas. También es importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetividad.
TIEMPO DE CICLO (MIN) | OBSERVACIONES A REALIZAR |
0.10 | 200 |
0.25 | 100 |
0.50 | 60 |
0.75 | 40 |
1.00 | 30 |
2.00 | 20 |
4.00 a 5.00 | 15 |
5.00 a 10.00 | 10 |
10.00 a 20.00 | 8 |
20.00 a 40.00 | 5 |
Más de 40.00 | 3 |
Tabla 2. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.
Método de Rango de Aceptación
Tabla 3. Registro de los valores obtenidos.
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10 % y un coeficiente (c) = 90 %, exigiéndose entonces que el 90 % de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
Método de Estadístico:
Distribución t-student:
La distribución de Student fue descrita en 1908 por William Sealy Gosset. Éste trabajaba en una fábrica de cerveza, Guinness, que prohibía a sus empleados la publicación de artículos científicos debido a una difusión previa de secretos industriales. De ahí que Gosset publicase sus resultados bajo el seudónimo de Student.
Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño. Aparece de manera natural al realizar la prueba t de Student para la determinación de las diferencias entre dos medias muéstrales y para la construcción del intervalo de confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se desconoce la desviación típica de una población y ésta debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.
Procedimiento para determinar el tamaño de la muestra:
1. Determinar el coeficiente de confianza.
2. Determinar el intervalo de confianza con la tabla t-student.
3. Calcular la desviación estándar.
4. Determinar intervalo de la muestra.
5. Comparar el intervalo de la muestra con el intervalo obtenido de la tabla t-student.
6. Recálculo de la muestra sino se cumple el paso anterior.
Calificación de la Velocidad
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ( 5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
Método de Calificación
Sistema Westinghouse
Es uno de los sistemas de calificación más antiguo y utilizado ampliamente, desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. Consiste en evaluar 4 factores de forma cualitativa y cuantitativa, es decir, debe elaborarse una tabla que refleje dicho factor, el rango, la clase y la puntuación. El valor final (c) se obtiene realizando la suma algebraica para luego sumarle o restarle la unidad.
Los 4 factores a considerar para evaluar la actuación del operario son los siguientes:
Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
Tolerancia: Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Factores
El Individuo (fatiga).
La naturaleza (NP).
El Medio Ambiente.
Tipos de Tolerancias
Almuerzo.
Merienda.
Necesidades Personales.
Retrasos evitables / inevitables.
Adicionales / extras.
Orden y limpieza.
Tiempo total del ciclo.
Fatiga.
Propósito de las Tolerancias
Agregar un tiempo suficiente al Tiempo de Producción Normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.
Si las tolerancias son demasiadas altas los Costos de Producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarán estándares muy estrechos que causarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Método Sistemático para asignar Tolerancia por Fatiga
Consiste en evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
Asignación de Tolerancias
Figura 3. Asignación de tolerancias.
Normalización de Tolerancias
Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cuál es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal (por regla de tres).
CAPÍTULO IV
Diseño metodológico
En este capítulo se denotan todas las herramientas usadas para la elaboración de esta investigación. A su vez se muestra tipo de Investigación, la descripción de la población y muestra que se tomó, los diversos recursos e instrumentos que ameritó, las técnicas que se aplicaron para la recopilación de datos y por último el procedimiento metodológico.
Tipo de Investigación
Para efectos de la realización de este proyecto se realizó
un estudio de investigación de tipo Exploratoria debido a que se analizó
lo que realmente está sucediendo en el área de fabricación
de la empresa Teak Muebles C.A. y los factores que afectan la eficiencia del
proceso de fabricación de un closet.
El estudio es de tipo descriptivo, ya que, a través de este,
se logró registrar y evaluar la situación actual de los problemas
presentes, para así obtener un análisis certero y confiable, de
manera que se pueda plantear una propuesta argumentada que permita acrecentar
la eficiencia en el proceso de fabricación de un closet.
Se dice que es de Campo, debido a que el estudio se realizó
directamente en el área de trabajo y en ella se aplicaron métodos
y técnicas que ameritaron una recolección de datos e información
directamente relacionada con el proceso. Para ello se requirió realizar
visitas frecuentes a la fábrica donde se pudo observar el funcionamiento
y comportamiento detallado del método de trabajo que siguen los operarios,
y las condiciones bajo las cuales los mismos laboran.
Población y Muestra
Para la obtención de información y datos necesarios que
permitieran la evaluación y análisis de las actividades de fabricación
de un closet donde participan aproximadamente dos (2) operarios involucrados
directamente con proceso, se considera como población, para efectos de
este proceso, todo el conjunto de muebles que se fabrican en Teak Muebles C.A.,
como lo son muebles para el hogar, mesas, escritorios, estantes, juegos de recibo,
muebles para cocinas y baños, marcos para puertas, puertas, dormitorios,
cabeceros, mesas de noche, closets, y otros.
De los diversos muebles que fabrica la empresa, se tomó como
muestra para la descripción del proceso la fabricación de un Closet
para una habitación, por ser este el mueble más demandado de la
empresa.
Recursos
Para la recolección de datos, se utilizaron los siguientes recursos:
Papel, lápiz, computadora, pendrive, teléfono celular
con cámara, grabadora de voz, cronómetro, formatos requeridos,
tabla de Westinghouse, tabla t-student, calculadora, hoja de concesiones por
fatiga.
Técnicas de Recolección de Datos
Para efectos de esta práctica de investigación, se utilizaron
técnicas apropiadas para la obtención de información y
recolección de datos, estas fueron:
Observación Directa: Donde se logró visualizar el funcionamiento,
comportamiento, desempeño y estado tanto de equipos como de los operarios.
Se efectuó con el fin de identificar todos los elementos que perjudican
la eficiencia de los operarios, de esta manera se pudo verificar la forma
de trabajo de cada uno de los operarios, así como las fallas y condiciones
de trabajo a los cuales están presentes.
Entrevista no estructurada: Donde se entrevistan a los operarios,
obteniendo como resultado información confiable y actual de los diversos
procedimientos que existen. Esto nos proporcionó información
referente al proceso de fabricación Closets de MDF.
Cronometraje: Consiste en la determinación del tiempo a emplear
para la realización de una tarea a la actividad normal o exigible,
mediante su observación y su valoración con el uso de un cronómetro.
Procedimiento Metodológico
Las actividades que se realizaron en la empresa "Teak Muebles, C. A." fueron las siguientes.
Para la realización del estudio de movimientos se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Entrevista con el Gerente de la empresa detallando una breve explicación sobre el proyecto en donde se tuvo una respuesta positiva.
2. Se visitó la fábrica para recopilar toda la información a través de la observación directa la cual fue apoyada con una grabadora de voz.
3. Diagnóstico de la situación actual de la empresa, realizando un estudio para su posterior análisis.
4. Se entrevistó de manera informal al personal, para la recopilación de información y datos referente al proceso de fabricación de un closet de MDF, así como también sobre el funcionamiento de las máquinas y condiciones generales del lugar.
5. Por medio de la información recopilada, se pudo realizar los diagramas de procesos y flujo recorrido para determinar los inconvenientes en el proceso de fabricación de un closet de MDF.
6. Se aplicó la técnica de interrogatorio.
Para la realización del análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Efectuar varias visitas a la empresa Teak Muebles C.A., para así recolectar información y observar el proceso actual de fabricación de un closet de MDF.
2. Se analizó la situación actual, enfocándonos en el método de trabajo del operario.
3. Se describió el proceso de fabricación de un closet de MDF enfocado en el análisis operacional.
4. Se determinó el proceso elaborado por el operario a través de la formulación de las preguntas establecidas por la OIT para obtener información.
5. Se diseñó el nuevo método de trabajo para la mejora del proceso de fabricación de un closet de MDF.
6. Se diseñó el nuevo diagrama de procesos planteando las mejoras del nuevo método de trabajo.
7. Se elaboró el nuevo diagrama de flujo recorrido a partir del nuevo diagrama de procesos planteado.
8. Se realizó el análisis correspondiente al método propuesto para el proceso de fabricación de un closet de MDF con la finalidad de plantear las mejoras obtenidas.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento:
1. Efectuar varias visitas a la empresa Teak Muebles C.A, para así recolectar datos y observar el tiempo que se toma el operario en la actividad de pintura.
2. Se registró los tiempos tomados en el formato.
3. Se procedió hacer el cálculo del tiempo promedio seleccionado a la operación que se le está efectuando el estudio.
4. Definir el Coeficiente de Confianza (c).
5. Encontrar el intervalo de confianza (I).
6. Determinar el intervalo de la muestra (Im) y éste compararlo con el intervalo de confianza (I).
7. Evaluar al operario mediante el método Westinghouse para así calcular el Cv.
8. Hallar el tiempo normal (TN).
9. Establecer las tolerancias (fatiga).
10. Normalizar las tolerancias.
11. Calcular el tiempo estándar (TE).
12. Realizar los análisis correspondientes sobre el estudio.
CAPÍTULO V
Situación actual
Selección del seguimiento
Para la elaboración de este estudio se aplicó seguimiento a las actividades que realiza el operario en la fabricación de un Closet de MDF, y basándonos en esto se evaluaron los métodos y condiciones de trabajo.
Descripción del método actual de trabajo
En el área no existe un lugar delimitado y adecuado para colocar los materiales necesarios para su fabricación. Aunado a esto, el proceso de fabricación de closet no está estandarizado en ninguna de sus operaciones, lo que trae como consecuencia un almacenamiento temporal del producto y gastos adicionales. Todo esto obedece a la falta de realización de un estudio de movimientos y tiempos en todo el proceso.
La empresa "Teak Muebles C.A", posee una jornada de trabajo
de 8:00am a 12:00pm y de 1:30pm a 5:30pm, haciendo un total de 8 horas del trabajo
al día, considerándose una jornada de trabajo discontinua. Los
tiempos de preparación para comenzar la actividad de pintado y el tiempo
final para la organización del área de trabajo no están
determinados, por lo que es de vital importancia realizar este estudio.
- Para la elaboración de un closet se detalla el siguiente
procedimiento: Se toman 3 láminas de madera tipo MDF de 1,83×2,44mts
que están en el almacén de materia prima donde es verificada
y llevada al área de corte para ejecutar la operación, en la
primera lamina se obtiene un cote que mide 1,80×2,10mts y se usa para fijarla
a la parte trasera del closet sirviendo como fondo, los desperdicios son colocados
a un lado de la pared, en un área no delimitada para estos almacenamientos
temporales. Luego se corta la segunda lamina para obtener los lados superiores
e inferiores que son cortados a 0,60×1,80 mts, una vez realizado el corte
se verifica, y del sobrante de esta lamina se cortan los entrepaños
que miden 0,50×0,60mts igualmente verificando el corte. La operación
en ambos cortes se repite una vez, ya que es necesario obtener 2 cortes iguales
tanto para el lado superior e inferior como para los dos entrepaños
que son utilizados como separadores dando un total de 4 divisiones, igualmente
los residuos son colocados a un lado de la pared, ambos cortes son verificados.
Para la tercera lamina, se corta a 0,60×2,10mts y es verificada, esta actividad
se repite dos veces como en el caso anterior para poder obtener tres laminas,
las cuales servirán como lado derecho, izquierdo y entre secciones
del closet, los retazos de madera sobrantes son colocados a un lado de la
pared y son verificados.
Todos los cortes realizados (fondo, entrepaños, lado superior,
inferior, izquierdo y derecho y entre sección/vertical) son llevados
al área de ensamblaje, que está ubicada en la planta baja de la
fábrica donde se hace una prueba piloto ensamblando estos cortes para
verificar la uniformidad y el ajuste entre piezas. Se desambla parcialmente
el closet, quitando los entrepaños y entre secciones/vertical para ser
trasladados con mayor comodidad al área de pintura que está ubicada
en el primer piso. Una vez allí se lija y se fondea verificando los mismos,
actividad que se repite dos veces para luego realizar la acción de pintado,
existe una demora inevitable por secado de 10mins, nuevamente lija, pinta, hay
otra demora de 10 minutos por secado, se sella y se verifica el acabado final,
esta actividad tiene otra demora de 12 horas por secado total. Cumplido el tiempo
de demora se lleva al área de ensamblaje 2. Por otro lado, el tubo de
acero de 3,60mts es tomado del almacén de materiales, se verifica el
estado en que se encuentra y es trasladado al área de ensamblaje, donde
es cortado manualmente con una segueta a una medida de 1,30mts, se verifica
y se traslada al área de pintura para unirlo con el closet, donde se
ensambla con tornillos y dos orejas de apoyo y se verifica el producto final,
con mucho cuidado es trasladado al área de productos terminados que está
ubicada cerca del área de tapizado, en algunos casos es ubicado en un
área de producto terminado que está cerca de la oficina principal.
Los traslados son:
De almacén de materia prima (MP) a corte= 6.30 mts
De corte a mesas de ensamblajes= 1.60 mts
De mesas de ensamblaje a pintura= 27.08 mts
De almacén de materiales (M) a ensamblaje= 16.33 mts
De pintura a Área de producto terminado (PT)= 3mts
Diagrama de procesos
La realización de un diagrama de proceso forma parte crucial en la aplicación del estudio de métodos, en este se realiza el seguimiento y la descripción de la actividad en cuestión, de manera que forma parte de la aplicación de las técnicas estudiadas de la OIT, de otra manera examinar críticamente, registrar, y las demás; no se harían de manera objetiva. Es por eso que debe hablarse de consideraciones a tomar al momento de realizarlo:
1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del material.
2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.
3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material
para continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden
presentar dos casos puntuales.
4. Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).
5. Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al material.
6. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.
7. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.
8. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales.
9. Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.
10. Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo.
11. Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.
12. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la intersección.
13. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección.
14. Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
15. Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha de la línea vertical de flujo.
16. Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se representan a la izquierda de la línea vertical de flujo.
17. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.
18. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha. Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa por la vertical.
Diagrama de procedimiento de la empresa Teak Muebles C.A.
Proceso: Proceso actual
Título: fabricación de mueble tipo closet con madera MDF
Inicio: Lamina MDF (1.83×2.44) mts en almacén de materia prima
Fin: Closet de MDF en área de productos terminados.
Seguimiento: Material
Método: Actual
Fecha: 01/12/2016
Gráfico 2. Diagrama de procedimiento (Parte 1/3)
Gráfico 3. Continuación de Diagrama de procedimiento (Parte 2/3)
Gráfico 4. Continuación de Diagrama
de procedimiento (Parte 3/3)
Diagrama De Flujo
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y los puntos de trabajo.
La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra.En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad, estos factores son:
Distribución de la planta | Disposición física de las instalaciones. |
Manejo de materiales | Medios para trasladar los materiales. |
comunicaciones | Sistemas para transmitir la información. |
servicios | Disposición de elementos como luz, gas, entre otros. |
edificios | Estructuras que acogen las instalaciones. |
Tabla 4. Factores determinantes relacionados con las instalaciones
En que consiste la elaboración de un diagrama de flujo y recorrido:
Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado previamente en un cursograma analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las áreas de la planta.
Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el cursograma analítico.
La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el método actual y el método propuesto.
La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
Gráfico 5. Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual – Planta Baja
Gráfico 6. (VER DETALLE 1 y 2)
Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual
Gráfico 7. Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual – Planta Superior
Técnica Del Interrogatorio
Se ejecuta una serie de preguntas precisas y concretas al operario encargado de la fabricación del closet enfocada en la técnica del interrogatorio.
Propósito:
1. ¿Qué se hace?
Se fabrica los closet de MDF
2. ¿Por qué se hace?
Porque es uno de os productos principales de la empresa.
3. ¿Qué otra cosa debería hacerse?
Hacerle más publicidad a los otros productos en venta como los muebles.
4. ¿Qué debería hacerse?
Realizar las ventas de los closet de acuerdo a la disponibilidad de la empresa y las especificaciones del cliente.
Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace?
Se hace durante la jornada de trabajo que es discontinuo.
2. ¿Por qué se hace entonces?
Porque es la jornada de trabajo establecida por la empresa.
3. ¿Cuándo podría hacerse?
Durante la jornada de trabajo establecida.
4. ¿Cuándo debería hacerse?
Durante la jornada de trabajo y siempre y cuando se cuente con la materia prima.
Persona:
1. ¿Quién lo hace?
El personal contratado por la empresa.
2. ¿Por qué lo hace esa persona?
Porque fue contratada por su habilidad que tiene en ese trabajo.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo?
Aquella persona que está capacitada para esa operación.
4. ¿Quién debería hacerlo?
Una persona que este capacitada y tenga habilidad en ese campo.
Medios:
1. ¿Cómo se hace?
Se traslada la madera de MDF al área de corte para sacar las medidas necesarias, luego lija y se pinta la madera después es llevado a ensamblar.
2. ¿Por qué se hace de ese modo?
Porque ese es el procedimiento establecido por el operario.
3. ¿De qué otro modo debería hacerse?
No existe otro modo de hacerlo.
4. ¿Cómo debería hacerse?
Seguir el protocolo que por el operario realiza .
Lugar:
1. ¿Dónde se hace?
Esta zona está ubicada en la parte central del galpón justo en frente del portón y acceso principal. Donde comienza el proceso de fabricación que hace referencia al área de corte
2. ¿Por qué se hace allí?
Debido a la distribución de espacio y a las dimensiones de las máquinas y del galpón. No hay manera de que pueda hacerse en otro lugar.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse?
No podría hacerse en ningún otro lugar debido a las dimensiones de las máquinas de cortes y las del galpón. Pero si podría mejorarse la distribución de espacio del mismo.
4. ¿Dónde debería hacerse?
En sí, el lugar de las maquinas no es el principal problema, pero si la distribución de espacio en el galpón, debe acondicionarse un área segura para el operario y las actividades que realiza, separando el acceso del cliente del lugar de trabajo.
Preguntas de la OIT
A. Operaciones:
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
La realización del closet de MDF
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario?
Si, debido a que se obtienen ganancias por las ventas correspondientes al producto.
3. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que usan el producto? ¿Ó se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
La operación se efectúa con la finalidad de atender las necesidades de los que usa este producto.
B. Modelo:
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
Si se puede modificar el modelo para la simplificación producción.
2. ¿Se podría reducir el número de fabricación de closet?
Sí, porque eso varía dependiendo de los pedidos realizados.
C. Material
1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
El material si es el adecuado.
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
No, siempre trabajamos con el mismo material.
3. ¿No se podría utilizar un material más ligero?
No porque el material cuenta con el peso adecuado.
4. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
No, para el producto q se utiliza debe realizarse modificaciones para colocarlo en el producto final
5. ¿El material es entregado suficientemente limpio?
Si se entregan suficientemente limpio.
D. Manipulación de Materiales:
1. ¿En qué lugar de la zona de trabajo debería colocarse los materiales que se utiliza?
Debe existir un área adecuado para los materiales a utilizar.
2. Si se utiliza un medio de tipo ascensor, ¿funciona con rapidez y precisión?
Sí, porque así el material es llevado con rapidez, se reducen los tiempos y su traslado será más seguro.
E. Disposición del Lugar de Trabajo
1. ¿Facilita la disposición de la empresa la eficaz manipulación de los materiales?
No, no posee disposición suficiente.
2. ¿Permite la disposición de la empresa un mantenimiento eficaz?
No, la empresa no posee tanto espacio para un mantenimiento eficaz.
3. ¿Proporciona la disposición de la empresa una seguridad adecuada?
No.
F. Organización del Trabajo:
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
Cada operario tiene su tarea asignada
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
No,
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
Al operario, la empresa le da las instrucciones requeridas para ese día.
G. Condiciones de Trabajo:
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
No es uniforme hay áreas q se encuentra con deficiencia de luz.
2. ¿Se ha eliminado todo el resplandor del lugar de trabajo?
No
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?
No, la temperatura no es agradable.
4. ¿Se han colocado grifos de aguas frescas cercanos al lugar de trabajo?
Si hay filtros de agua.
Enfoques Primarios del Análisis Operacional
Según Niebel y Freivalds (2001) el análisis operacional consiste en estudiar todos los elementos productivos e improductivos con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad. Se realiza dicho estudio en la empresa de Teak Muebles C.A para la fabricación de closet.
1. Enfoque de la operación.
El objetivo es estudiar el proceso de la fabricación de los closet de MDF en la empresa "Teak Muebles C,A". Para ello se realizó un análisis operacional a dicha actividad evaluando las operaciones productivas e improductivas a fin de eliminar, combinar o mejorar las acciones empleadas por el operario con el propósito de optimizar el proceso.
2. Diseño de la pieza o partes.
El diseño de piezas que se utilizaron en el proceso fueron el tubo de acero que mide 3.60 metros y al momento de ensamblar con tornillos y las orejas de apoyo.
3. Tolerancias y especificaciones.
Para la fabricación de los closet se tiene como especificaciones de la materia prima que son para la primera lamina de madera debe tener un corte de 1,80×2,10 mts, la segunda es de 0.60×1.80 mts, donde se hacen los entrepaños mide 0.50x.60 mts, para la tercera la medida es de 0.60×2,10 mts.
4. Material.
Los materiales a utilizar la empresa son tanto como la materia prima que es la madera de MDF, la pintura para realizarle el acabado final al producto luego que es lijado. También cuenta con las lijas adecuadas para realización del lijado.
5. Proceso de manufactura.
El proceso de la fabricación del closet es u proceso manual donde el operario toma las láminas de maderas necesarias las lleva al área de corte efectúa la operación donde saca los cortes que debe, luego es llevado al área de lijado y pintado para después trasladarlo al área de ensamblaje donde se obtendrá el producto final.
6. Condiciones de trabajo
Las condiciones de trabajo que presenta la empresa para sus trabajadores se podría decir que tiene una temperatura que es mayor de 30 grados, hay muy poca ventilación, la humedad son medios ya q el operario presenta sudor constante, y el nivel de ruido es alto y siempre frecuente.
Se podría decir q las condiciones no son muy agradables para el trabajador.
7. Manejo de Material.
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