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Gestion de mantenimiento: Compendio de conferencias sobre confiabilidad y matenimiento (página 2)




Enviado por Mario Zaldivar



Partes: 1, 2, 3

Es responsabilidad del cliente garantizar durante la vida útil proyectada, que lo artículos conserven las características de uso a él asignadas, esto se logra con una adecuada estrategia de Mantenimiento y Reparación, en correspondencia con las normas establecidas por el diseñador y el fabricante. Es posible en esta etapa introducir cambios que conlleven a obtener mejores indicadores a través de la modernización de los equipos en uso, se recomienda que se haga en estrecha unión con los diseñadores y fabricantes del equipo.

Se considera que la visión moderna de la actividad del mantenimiento se refleja en:

El mantenimiento se ocupa de la prevención de las funciones de los activos.

El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producción y servicios del cliente.

Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomados con datos inadecuados sobre tipo de fallos.

La frecuencia con que se realizan las tareas "a condición-de" deben basarse en la duración del periodo de desarrollo del fallo (también conocido como tiempo de demora hasta el fallo).

En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos (preventivos) como una tarea "a condición-de" (predictiva), esta última es generalmente más económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

La probabilidad de un fallo múltiple, es una buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.

Las políticas genéricas solamente deben aplicarse a archivos idénticos cuyo contexto operacional, funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.

Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que están más cerca de los activos, la responsabilidad de la dirección y la gerencia es de proveer las herramientas que les permitan tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.

Un programa de mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por los directivos de "mantenimiento" y los usuarios de los archivos trabajando juntos.

Los fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempeñar un papel limitado en el desarrollo de programas de mantenimiento.

Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en dos etapas:

Cambiando la forma de pensar de las personas.

Este cambio implica una solución técnico-económica.

Hay que considerar que este aspecto 12, no por último, constituye un elemento principal a los que se enfrentan los directorios y técnicos actuales, pues psicológicamente es más difícil la adecuación de un modo de actuación humana que tienda a cambiar métodos y estilos de dirección, que la aplicación de técnicas de mantenimiento, por muy modernos que resulten.

La periodicidad de los mantenimientos técnicos, los plazos de servicios de los conjuntos y piezas de las máquinas, las normas de consumo de piezas de repuestos, normas de reparación y del desarrollo del diagnóstico técnico están basados principalmente en los resultados que se obtienen de pruebas y ensayos, y en muy pocos casos derivados de la recomendación expresa del fabricante en la etapa del diseño.

La fiabilidad es un "síntoma" o, dicho de otro modo, una consecuencia de las características del producto, proceso de fabricación y condiciones de uso (uniformidad de recubrimientos, valores de tensiones de pico, etc.). Este modo de pensar coincide con el expresado anteriormente por los seguidores de la "escuela" de la "fiabilidad física"; entonces, ¿qué pueden aportar estas nuevas técnicas estadísticas a la mejora de la fiabilidad?

El diseño estadístico de experimentos sirve para mejorar el conocimiento de los efectos de los distintos factores internos, factores externos y parámetros del proceso en la característica de respuesta y en su variabilidad. Por tanto, pueden ayudar a crear la estrategia de ensayos de laboratorio que permita mejorar la eficacia de los análisis de fallos.

La confiabilidad de un dispositivo es una característica que puede ser estimada cuantitativamente. Sus elementos constituyentes son cuantificables, tanto con un enfoque probabilista (de división de futuro), como desde un enfoque histórico o de medida de lo acontecido. En ambos casos, la dificultad que se plantea es la definición de aquellos parámetros que caractericen, de forma adecuada y práctica, a los diferentes elementos de la Confiabilidad.

Desde el punto de vista de la predicación, adicionalmente surge la dificultad de la incertidumbre asociada a los parámetros considerados y la necesidad de adecuar los diferentes niveles de agregación que coexisten en un instalación industrial (instalación, sistemas, estructuras y componentes), ya que, suele interesar la información sobre Confiabilidad a todos los niveles, pero sólo es práctico obtenerla a nivel competente, siendo este nivel en el que se plantean opciones eficientes de mejora. La ejecución de las siguientes etapas:

1- Enumeración de todos los requisitos, características y propiedades relativas a la Fiabilidad, Disponibilidad, Seguridad y Mantenibilidad del dispositivo en cuestión. Deberán también indicarse las condiciones ambientales y operativas que apliquen.

2- Definición de la situación de avería del dispositivo.

3- Análisis de la Confiabilidad del dispositivo. Este análisis podrá ser cualitativo o cuantitativo. El análisis cuantitativo completa el estudio de la estructura funcional del dispositivo, la determinación de sus modos de fallo, la identificación de su impacto y de sus causas asociadas, la determinación de posibles estrategias de mantenimiento, etc. El análisis cuantitativo implicará la obtención de datos, la construcción de modelos de fiabilidad o disponibilidad, la evaluación numérica de los modelos desarrollados, la realización de análisis de importancia, sensibilidad e incertidumbre, la evaluación cuantitativa de posibles alternativas de mejora, etc.

4-Evaluación de los resultados.

Un eficiente mantenimiento correctivo, cuando ya el preventivo se va "de la mano por la rotura existente", tiende, una vez ocurrido el fallo, a disminuir la indisponibilidad del equipo fallado, lo más rápido posible, y en consecuencia a mantener o a aumentar la disponibilidad de la instalación.

Es importante señalar que la disponibilidad de la instalación va a depender tanto de la propia disponibilidad de los equipos que la integran como de la adecuación de su diseño o interrelación entre dichos equipos para realizar las funciones previstas.

El análisis de RCM puede considerarse como una herramienta útil de mejora de la disponibilidad de una instalación industrial, requiriendo para su desarrollo la constitución de un equipo de trabajo conocedor de la metodología RCM.

La creciente competitividad de la industria y las mayores demandas de calidad del mercado han convertido a la fiabilidad en una de las características diferenciadoras de los productos que una empresa lanza. Por ello, es necesario tomar conciencia de su importancia ya desde el primer momento de su concepción. En este sentido, la consideración de la fase de diseño de los aspectos relacionados con la fiabilidad, como son también la disponibilidad, la Mantenibilidad, y la logística de mantenimiento son cruciales.

El diseño de un sistema fiable empieza realmente antes del diseño propiamente dicho, en la especificación de sus requisitos. Si entre los requerimientos del sistema no se incluyen requisitos de fiabilidad, difícilmente se tendrán en cuenta en el diseño. La especificación de los requisitos de fiabilidad no siempre es fácil. El cliente, suele tener bastante claro los requisitos funcionales de los sistemas, y en ellos se centrará fundamentalmente, olvidándose muchas veces de reflejar la fiabilidad que desea que, sin embargo, sea un atributo que valorará posteriormente.

A partir de estos requisitos de fiabilidad, expresados por el cliente o por el Dpto. de marketing, el grupo de diseño y desarrollo deberá proceder a construir un producto que los cumpla. Para ello, la fase de diseño se utiliza muchas y herramientas que se van a bosquejar en este artículo y que podemos clasificar en dos grandes bloques:

– Técnicas de análisis del diseño

– Predicción de la fiabilidad

Entre las primeras, podemos citar por ejemplo las siguientes:

Análisis esfuerzo-resistencia: Consiste en comprobar que las cargas o esfuerzos a que están sometidos los componentes del sistema no superan sus capacidades nominales.

Análisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (AMFEC): consiste en comprobar el efecto que tienen los modos de fallo de cada componente en el funcionamiento del sistema. Asocia a cada modo de fallo su probabilidad de ocurrencia y la gravedad de su efecto, para obtener finalmente un parámetro de criticidad del diseño.

Árbol de fallos: Es un método gráfico en el que a partir de un defecto o avería del sistema se intenta averiar los comportamientos de los elementos de nivel inferior que contribuyen a dicho defecto, utilizando una técnica causa-efecto.

Análisis de variación de parámetros. Consiste en analizar el efecto que tienen tanto las tolerancias de los componentes del sistema como las variaciones en la señal de entrada y condiciones de entorno, en el funcionamiento del sistema.

Para ello se utilizan las siguientes técnicas:

Análisis de caso critico o peor: Consiste en realizar el análisis del circuito, zona, etc, considerando que las tolerancias o los valores de las señales son los peores desde el punto de vista de cumplir las especificaciones del circuito.

Variación de parámetros: Consiste en incrementar los parámetros de entrada uno cada vez o dos al mismo tiempo desde los valores mínimos a los máximos o viceversa, (estudio caja negra), manteniendo el resto en su valor nominal. Los resultados se representan gráficamente de forma que se obtiene una zona de operación en el sistema, comúnmente nos auxiliamos de la curva de Davies pero no es la única.

Existen muchas técnicas para el análisis y predicción de la fiabilidad, aplicable en la fase de diseño, de las que únicamente hemos indicado las más conocidas. No es necesario aplicar todas ellas y en cada caso, dependiendo de las características del producto de que se trate y de los requisitos existentes, deberán elegirse las más adecuadas. Para ayudar a su aplicación, existen además herramientas informáticas que eliminan los aspectos más laboriosos y pesados del cálculo y facilitan su empleo.

Se concluye por lo visto que la fiabilidad tiene una importancia y un impacto tan enorme en la calidad, que no se explicaría el desarrollo de la calidad y de las técnicas para su mejora sin que se hubiera producido un desarrollo parejo de la fiabilidad, o mejor dicho, esto no ha sido así en nuestro país y los avances en fiabilidad se han producido únicamente en determinados sectores , sin que hayan calado todavía en muchas pequeñas y medianas empresas ello puede obedecer a dos razones fundamentales:

Relación de la fiabilidad con un elevado costo. La fiabilidad se desarrollo en primer lugar en determinadas industrias, fundamentalmente de los sectores de defensa o aeroespacial, en los que los componentes o equipos utilizados en estos sectores ha supuesto que la fiabilidad se asocie a alto coste y por tanto no aplicable al sector consumo e incluso al de los bienes de equipo.

Sin embargo, aun siendo cierto lo anterior, si que deben introducirse matizaciones. Por una parte, existen muchos niveles de fiabilidad, al igual que ocurre con la calidad, y toda empresa debe establecer cuál es la relación fiabilidad/costo óptima para su negocio.

Relación de la fiabilidad con la complejidad. Otro de los prejuicios existentes con la fiabilidad es la suposición de que es algo difícil y complejo, que exige elevados conocimientos matemáticos y por tanto grandes expertos. Esta asociación procede de los tratados de fiabilidad, repletos de fórmulas matemáticas, grafica, tablas incomprensibles, etc.

También en este caso, lo anterior es cierto sólo en parte. Es verdad que la fiabilidad es una probabilidad y por tanto es un concepto matemático. Sin embargo, y como sucede en tantos aspectos de la ingeniería, existen en estos momentos suficientes herramientas informáticas de bajo costo, que hacen los técnicos de fiabilidad y que no necesitan ser ni matemáticos ni técnicos altamente calificados. Además, y como se ha mencionado en el punto anterior, existen muchas técnicas de fiabilidad con complejidades y dificultades diferentes y con ámbitos de aplicación también distintos.

En resumen, la fiabilidad, debe considerarse como el principal atributo de calidad de un producto, en la medida en que supone un elemento claramente diferenciador de la competencia y por tanto, está en la base de la competencia y por tanto, está en la base de la competitividad y supervivencia de cualquier compañía. Únicamente se necesita desmitificarla de su imagen de dificultad y alto costo y analizar cuál es la forma más rentable de aplicarla al negocio.

El mantenimiento preventivo en función de la tasa de fallos

La efectividad y la economía del mantenimiento preventivo pueden maximizarse teniendo en cuenta la distribución de los tiempos de fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de fallos del sistema.

Se define como tasa de riesgo la frecuencia (nº de ocasiones por año) en que una situación peligrosa se materializa.

Si un componente tiene una tasa de riesgo decreciente, ninguna sustitución incrementará la probabilidad de fallo; si la tasa de riesgos es constante, la sustitución no representará ninguna variación en la probabilidad de fallo y si un componente tiene una tasa de riesgos creciente, programando su sustitución en cualquier momento se incrementará teóricamente la fiabilidad del sistema.

Sin embargo, si el componente tiene un parámetro de posición t0 >o según la distribución de Weibull, la sustitución con anterioridad a este momento asegura que no ocurrirán fallos pues el componente es intrínsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta que t = t0.

Todas estas consideraciones son teóricas. Se asume que las actividades de sustitución no introducen cualquier nuevo defecto y que las distribuciones de los tiempos de fallo están exactamente definidas. Sin embargo, es obvio que es básico tener en cuenta las distribuciones de los tiempos de fallo de los componentes en la estrategia de la planificación del mantenimiento preventivo.

De cara a optimizar las sustituciones preventivas, es conveniente conocer los siguientes puntos de cada parte de una instalación peligrosa, conjunto de máquinas, sistemas de máquinas, etc:

  • Los parámetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo principales. Para la distribución log- normal la media y la desviación estándar y para la distribución de Weibull los parámetros de forma ß, de escala o vida característica ? y el de localización o vida mínima t0.

  • Efectos de todos los modos de fallo

  • Costo de cada fallo

  • Costo del programa de sustituciones

  • Efecto probable del mantenimiento en la fiabilidad: hemos considerado hasta ahora componentes que no avisan en el momento de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no destructivas, etc. se puede detectar un fallo incipiente, también se deberán considerar:

  • Modo en que los defectos se encadenan hasta provocar el fallo

  • Costo de las inspecciones o pruebas

Ejemplo práctico de estudio

Del estudio de fiabilidad del Sistema Hidráulico instalado en un máquina cosechadora de caña seguida durante tres zafras (cosechas) nos permite según los datos técnicos -explotativos de su uso acercarnos a que su comportamiento tiene una distribución de tiempos de fallos simulados por la Distribución de Weibull con los siguientes valores de los parámetros:

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Si se produce un fallo estando en uso la bomba, el costo de parar la máquina l y reemplazar la bomba es de 5.000 unidades monetarias ($), mientras que el costo de reemplazo según el plan de mantenimiento preventivo es de 500 ($). Si la instalación funciona 5000 h / año y el programa de mantenimiento inspecciona la instalación cada semana m (100 h), ¿Cuál sería el costo anual de sustitución si se programara una o dos veces por semana?

Solución

En el caso de no existir un programa de mantenimiento preventivo la probabilidad de que ocurra un fallo en un tiempo de t horas o sea la función acumulativa de fallos es:

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Sustituyendo valores:

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En el caso de existir el programa de mantenimiento preventivo de sustitución cada m horas, el coste de este mantenimiento cada año o sea cada 5000 h será:

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y por tanto el costo esperado de un fallo en cada periodo de sustitución programado será (asumiendo que no se da más de un fallo en cada periodo de sustitución):

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El coste total por año será:

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Los resultados son los siguientes para distintos períodos de mantenimiento preventivo programado.

m

Nº de sustituciones Programadas /año

Fallos esperados

Costo

100

5.000/100= 50

0

25.000

200

5.000/200= 25

1,2

18.304

400

5.000/400= 12,5

6,5

38.735

Se puede concluir, con estos resultados, que la estrategia óptima debe ser la de sustitución de la pieza según períodos de sustitución programados, con un pequeño riesgo de fallo. (Hay que resaltar que en el ejemplo se asume que no ocurrirá ningún fallo dentro de los períodos programados de sustitución. Si m es sólo es un poco superior a t0 se puede considerar que es una asunción razonable.

Desde el punto de vista práctico, para que todas las operaciones de mantenimiento se realicen con seguridad se deben incorporar continuamente al programa de mantenimiento preventivo instrucciones de trabajo y normas de seguridad para las diferentes tareas con riesgo de accidente. La práctica demuestra que en ocasiones no se cuentan con estudios preliminares de fiabilidad por lo que se deben apelar a valores de orientación como se presentan a continuación.

Tabla 1. Valores de orientación para los coeficientes de variación del tiempo de explotación de piezas determinantes de la técnica agrícola.

Causa del fallo /Aparición del fallo

Coeficiente de variación(V) del tiempo de explotación

Fallos casuales, sobrecargas, avería, fallos provocados por obstáculos, entre otros.

1

Desgaste (bajo condiciones de explotación constante , dependiente de las cargas)

0,4 – 0,6

Desgaste, envejecimiento del material, fatigas, corrosión, dependientes del tiempo y la carga.

0,7

Tabla 2. Valores de orientación del parámetro de forma (K) de la distribución de Weibull (en otros códigos (ß)) en dependencia del tipo de desgaste o causa de los fallos.

Tipo de desgaste o causa de fallo.

Valor de ( K ) ( ß)

Aflojamiento de piezas fijadoras, ruptura por sobrecarga, deformaciones permanentes, encallamiento, tupiciones, desajustes de empacaduras sin movimientos relativo, filtración en el aislamiento.

1,1 -1,5

Desgaste de piezas lubricadas, fricción frecuente con lubricación, desajustes de empacaduras sin movimientos relativos y gran sobrecarga.

1,6- 2,0

Fatiga por sobrecarga a ciclos cortos o permanentes, corrosión y ensuciamiento por el medio ambiente, averías por contactos, desgaste normal y paulatino.

2,1 -2,9

Fricción por sustancias extrañas o piezas no lubricadas , desgaste de cojinetes con fricción espontanea , erosión ,envejecimiento de líquidos , averías en contacto deslizantes

3,0 -3,9

Tabla 3. Subdivisión de las piezas en clases, en dependencia de la probabilidad de sobrevida Monografias.comó P (t) vida útil proyectada.

Clases

Probabilidad de sobrevida Monografias.com

Sin exigencias especiales

Probabilidad de sobrevida Monografias.com

Altas Pérdidas , condiciones de trabajo de alto riesgo al fallo ,avería

Intervalo de referencia

Piezas Durables

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Monografias.com0,95

Vida útil proyectada del artículo, pieza o agregado.

Piezas de Desgaste 1

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Monografias.com0,95

½ ó ¼ de la vida útil proyectada

Piezas de Desgaste 2

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Monografias.com0,95

Funcionamiento, límite de servicio (anual proyectado).

Piezas de rápido desgaste

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No permisible

Funcionamiento, (límite de servicio anual proyectado o menos que este).

Tabla 4 Valores del límite de explotación relativo ( hB )

Valores de hB

Relación con las actividades de mantenimiento y reparación

hB Monografias.com

Reparación en ciclo cerrado .Sustitución de elementos o partes, sin el control del estado técnico, solo analizando el valor prefijado de funcionamiento.

hB Monografias.com1

Reparación después del fallo.

0Monografias.com

Reparación, ajuste después de realizado el examen o verificación del estado técnico .Aplicación del diagnostico técnico.

Los valores de hB fluctúan entre 0 y 1

Tabla 5 Índices relativos de explotación óptimos de las piezas, según los tipos de reparaciones.

Coeficiente de variación

Probabilidad de sobrevida

Piezas de desgate 1 y 2

Método de reparación según

Piezas de desgate 1 y 2

Método de reparación según

Piezas de desgate 1 y 2

Método de reparación según

Piezas durables y piezas de rápido desgate

V

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Fallo hB

Verificación o control hB

Ciclo Cerrado

Para todos los Monografias.comutilizados hBMonografias.com

0,4

0,90

0,95

1,0

1,0

0,6

0,7

0,0

0,0

hBMonografias.com

0,7

0,90

0,95

1,0

1,0

0,8

0,8

0,0

0,0

hBMonografias.com

1,0

0,90

0,95

1,0

1,0

1,0

1,0

0,0

0,0

hBMonografias.com

CONFERENCIA 4

Relaciones sinérgicas entre mantenimiento-fiabilidad y gestión de procesos gerenciales

La etapa de la explotación de la maquinaría se basan principalmente en el diseño de una tecnología coherente que responde a una necesidad técnico-económica y que en general está íntimamente relacionada con varios factores, incluso con la etapa de diseño como embrión de tareas de la adecuación de la maquinaria al mantenimiento, diagnostico y reparación (mantenibilidad), reglas que deben ser previstas en el diseño ligero, así mismo en el período de garantía, se produce una retroalimentación entre explotador y diseñador para corregir defectos que aparecen en el trabajo de la máquina. Tales precisiones se tratan dentro de la Ingeniería concurrente aun en cierne en nuestras investigaciones.

A partir de estudios bibliográficos e investigaciones realizadas
por los más avezados aseguran que en la etapa de la explotación
se asegura del 30 al 40% de la Confiablidad y que acertadamente las normativas
para el mantenimiento, diagnostico y reparación, se logran aplicar entre
un 65- 70 % de las tareas que se prevén, sin dudas, sin ser aun lo óptimo
es una vía real de garantía efectiva de la disciplina tecnológica
correcta y consciente. Al estudio de esta etapa y a su perfeccionamiento los
científicos le dedican el 45% de su tiempo, iguales valores se han fijado
por los expertos respecto a los cambios de los ciclos de mantenimiento, junto
a este valor se infiere la necesidad de nuevos modelos de máquinas y
del perfeccionamiento lógico de los conjuntos determinantes en la eficiencia
de las máquinas. Una tendencia actual es que del 30 al 35% de los proyectos
experimentos en prototipos de máquinas sufren mejoras sustanciales a
partir de las pruebas de explotación.

En la etapa de explotación la calidad es vista a través de los factores que relacionan la Confiabilidad como se muestra en la Figura 1.

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Fig. 1 La calidad de la explotación

Valorar en las normativas casas particulares sería un error, y la lógica indica que en un propio campo hay variabilidad sustancial de estos elementos; por tal motivo con arreglo a rigurosos métodos matemáticos en especial estadísticos y considerando que los estudios de Confiabilidad se basan en procesos estadísticos y en variables continuas en el tiempo se puede llegar a pronósticos adecuados pues en el estudio de la Confiabilidad se utilizan con mucha frecuencia los intervalos de confianza, % de confiabilidad y niveles de significación entre otros instrumentos estadísticos, estudiando con certeza todas estas invariantes se llega a la conclusión que:

  • 1) Los problemas de Confiabilidad y de aseguramiento de la calidad no son solo problemas técnicos, si no científicos y como tales obedecen a leyes que en el ámbito de la dialéctica se corresponde con leyes de desarrollo interpretados mejor a partir de leyes matemáticas y de la probabilidad.

  • 2) Bajo esta primera conclusión, hoy se aborda con fuerza en el mundo la incursión de la "Matemática" de la Confiabilidad con un objeto muy propio de estudio; así como también se insertan los modelos de estudio de la investigación de operaciones que se entiende en su conjunto como la ampliación de métodos matemáticos cuantitativos, utilizados para argumentar las decisiones en toda las esferas de la previsión, pronósticos y toma de decisiones.

  • 3) La Confiabilidad es un índice esencial de la calidad. Si una máquina en el amplio sentido de la palabra no presenta la Confiabilidad necesaria, todos los restantes índices de su calidad pierden su significado práctico.

  • 4) La elaboración de un proyecto de Confiabilidad en la etapa de Diseño y Fabricación no puede olvidar los elementos del cambio gerencial que subyace en la política económica actual. La Confiabilidad se cimenta en el diseño, se asegura durante el proceso de producción y se mantiene durante el proceso de explotación, para este fin esta última etapa es determinante.

Las diferentes dependencias de las características cuantitativas de la Confiabilidad, obedecen a preceptos estadísticos .

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Fig. 2 Etapas del ciclo de vida

De esta figura 2 se puede interpretar que no existen contradicciones sobre el hecho de que el tratamiento matemático se pierda en meras valoraciones, sino que permite con una óptica macro hacer un análisis de la Confiabilidad de la máquina al tener trabajando la misma (x) periodos de tiempo y no resulta casual por tanto conocer el estado en que se encuentra el equipo laborando y a qué ley responde.

En el estudio del mantenimiento es vital la comparación entre valores numéricos, (los valores nominales y el valor real), obtenido producto del resultado de una medición. La diferencia entre estos brinda una idea de cómo se comporta el proceso; si es apto o no; en la práctica matemática estas diferencias se denominan como diferencias finitas.

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A los efectos del mantenimiento industrial, la representación gráfica se presenta como:

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Fig. 3 Esquema de la relación tiempo -estado para
la función del mantenimiento.

Si el comportamiento de una función objetivo de un grupo es y=x2, se puede calcular que las diferencias primarias de sus valores diagnosticados en el tiempo, pueden ser analizados como:

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Aparece (h), como el intervalo de diferencia o sea el valor de cambios del estado producto al envejecimiento o pérdida de las funciones de Confiabilidad; que al compararla con la curva de la figura 2 se identifican para las zonas II y III como las más representativas.

Cuando las técnicas estadísticas se aplican en la programación cronológica de las actividades del mantenimiento, puede asegurarse con adecuada eficacia el nivel requerido de la Confiabilidad.

La mantenibilidad es una propiedad fundamental y comprende índices que son tratados estadísticamente; del mismo modo se analizan las demás propiedades de la Confiabilidad, por tal motivo el conocimiento de las relaciones funcionales entre los diversos elementos de un sistema es un requisito previo para el aseguramiento de la Confiabilidad y de la "Tecnología" del mantenimiento a seguir.

Un equipo "como genérico", que se mantiene periódicamente vigilado, se comprueba regularmente y se repara cuando es necesario, tendrá por término medio más eficiencia , capacidad de trabajo, Confiabilidad, que otro que no se practiquen estas medidas, vista la Confiabilidad en este caso como propiedad de satisfacción del cliente. No es posible dar expresiones matemáticas exactas a este particular, puesto que el aumento de la Confiabilidad depende de la naturaleza de la distribución de fallos y de los valores de los parámetros que la determinan entre otros.

Entre todos los indicadores de Confiabilidad existen algunos que reflejan más completamente la valoración de la Confiabilidad de los conjuntos, y el resto son considerados como auxiliares. Estos últimos se utilizan en casos concretos o para realizar una estimación más detallada del comportamiento de las maquinas.

A la pregunta de cuál indicador puede ser tomado como principal, la respuesta es determinada, examinando el modelo matemático del funcionamiento del sistema, conjunto, etc.; tal modelo se percibe dentro de la elaboración de los diagramas lógicas de relaciones.

A partir de gráficos con ejes de coordenadas donde se relacionan los tiempos de funcionamiento, gastos y desgastes, se determinan las ecuaciones necesarias que analizan el nivel de Confiabilidad en cada intervalo de tiempo deseado, permitiendo conocer la disponibilidad k (t).

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La incidencia de la teoría de la información en el estudio
técnico de un objeto y más que eso, del análisis de los
parámetros de diagnostico y estructurales, implican como es lógico,
disminuir la entropía que afecta el sistema, o sea, disminuir la indeterminación
que influye en el normal funcionamiento del conjunto objeto de análisis,
sea por factores internos o externos, donde para este fin el diagnostico juega
un importante papel.

Sin duda es importante y a la vez integrador el estudio de la disponibilidad K (t) como índice complejo la cual se relaciona con:

La relación Confiabilidad-Tecnología y Economía, resulta interesante y muy pocas veces abordada por los especialistas. Se considera oportuno presentar indicadores de gasto que inciden en el estudio de la temática de referencia lo que a continuación presentamos:

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Y que se puede sistematizar por periodos como.

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Los parámetros de fiabilidad no son estables, por tal motivo el
índice integral de Confiabilidad al igual que los índices que
con él se relacionan, es oportuno representarlo, no como magnitudes estadísticas
sino por sus magnitudes dinámicas.

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Pero durante el transcurso del plazo de amortización se producen
roturas y por consiguiente costos de restitución que se expresan como:

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Simplificando de una manera más práctica se llega a que el número esperado de fallos se calcula como:

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Sobre la base del sistema de mantenimiento, se pueda calcular el número esperado de fallos en un instante de tiempo, que el ser subdividido en intervalos lo más pequeños posibles pueden ser calculados como:

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Las relaciones acerca de la concepción del mantenimiento, los
costos de las perdidas por fallos y la cuota de tiempo en la duración
de los mantenimientos complejos, pueden ser determinadas para piezas individuales
a partir de sus parámetros principales. Las investigaciones demuestran
que los resultados de una minimización de costos o maximización
de la disponibilidad poseen poco peso para el problema en cuestión, sino
se basan en el análisis de un seguimiento correcto de las piezas y máquinas
a partir del sistema integral de prueba.

Una frecuencia menor de los fallos aumentan en general los costos de producción, debido al alto valor de la probabilidad de supervivencia Monografias.com

El aumento de la fiabilidad en las reparaciones profilácticas conducen a un aumento del consumo de piezas nuevas o de repuestos o sea un aumento de los costos de materiales.

Con todo lo anteriormente expuesto y partiendo del objetivo de concebir un enfoque holístico al problema de la explotación de la maquinaria y la previsión de los índices de fiabilidad se presenta el coeficiente de efectividad de la máquina el cual se calcula como:

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Con el principio de la efectividad máxima de la máquina, se determina un número significativo de índices, que caracterizan los recursos disponibles para el mantenimiento de piezas y grupos constructivos de manera optima. Una de las apreciaciones de la proyección constructiva y tecnológica de la máquina, para el usuario, que se deriva del análisis de la estructura de la disponibilidad durante el plazo de servicio, es la equiresistencia (concepto soviético de entonces) al desgaste de sus elementos constructivos.

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Sin dudas, el análisis teórico del estado actual, sustentado de los aportes de autores de reconocido prestigio permiten tener la certeza de que el estudio de la fiabilidad relacionado con la ciencia económica constituye una línea de investigación actual y a la vez muy reconocida a la hora de determinar la calidad y competitividad de las máquinas y conjuntos. Sería además limitado concebir que la relación Confiabilidad – Economía solo encierra el aspecto analítico; por tanto se considera que además de esta relación es imprescindible contar con nuevos enfoques gerenciales que conllevan a una estrategia holístico del problema de la explotación técnica objeto de estudio de este trabajo.

CONFERENCIA 5

Los procesos de aseguramiento de la fiabilidad y el mantenimiento

La influencia de los equipos y máquinas en el logro del objetivo estratégico principal de la empresa es decisiva, el mantenimiento y su aseguramiento influye en los principales sujetos y actores de la organización. Los equipos y máquinas están sometidos durante su explotación a diferentes tipos de deterioros y desgastes que van disminuyendo su capacidad y disponibilidad técnica. Como es conocido una de las formas de mantener estos indicadores en los niveles adecuados es aplicando una correcta política de mantenimiento y reparación a fin de evitar posibles roturas y resolver las ya ocurridas de la manera más rápida posible.

En ocasiones un pequeño defecto detectado y corregido a tiempo puede evitar una rotura mayor provocando un incremento innecesario del tiempo perdido por paradas no programadas y por lo tanto la consiguiente afectación económica del área específica y la organización en sentido general.

El área administrativa de mantenimiento tiene como función principal la de mantener los equipos y máquinas en un adecuado nivel de eficiencia a través de la aplicación de diferentes tipos de intervenciones. Una vez establecida la estructura de mantenimiento a aplicar en cada organización deben tomar todas las medidas que garanticen el constante seguimiento de sus resultados.

La recopilación de información y el cálculo de indicadores ofrecen suficientes criterios para conocer rápidamente el comportamiento de las variables productivas y tomar las decisiones tanto técnicas como organizativas más prudentes.

El volumen de información que es necesario manejar y procesar como resultado de esta actividad en cualquier organización es elevado y solo es posible hacerlo con eficiencia a través del empleo de sistemas informáticos, por tal motivo se ha ido imponiendo la Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadoras (GMAO). Junto a él se abre paso la filosofía del mantenimiento mundial que junto a los tradicionales consideran al fallo como el elemento común para el despliegue de la estrategia del mantenimiento visto este como función, gestión, ingeniería y gerencia de un amplio alcance empresarial.

En muchas organizaciones empresariales para poder establecer estrategias coherentes para el estudio y perfeccionamiento de las características e índices de Confiabilidad muy relacionadas con las tareas del mantenimiento son necesarias precisar los siguientes aspectos:

  • 1. Detección de deficiencias derivadas de la aplicación de la actividad del mantenimiento.

  • 2. Disponer de información para facilitar los análisis técnico-económicos lo más confiables posibles.

  • 3. Ofrecer informaciones que expresen la efectividad de las correcciones realizadas a partir de las perturbaciones detectadas por el mantenimiento.

  • 4. Contar con un proyecto de mejora integral que tenga en cuenta las acciones empresariales a emprender bajo los principios de la Confiabilidad Operacional.

El estudio integral de esta situación debe partir del análisis de cuatro etapas que son:

  • 1- Identificación de las zonas de peligro.

  • 2- Estudio de los modos de fallo de los elementos críticos.

  • 3- Eliminación de los defectos.

  • 4- Estudio de la información obtenida.

Identificación de las zonas de peligro se diseña con el objetivo de tener definido un espacio vulnerable hacia donde dirigir el inicio de los análisis o la aplicación de nuevas formas organizativas, no se debe obviar la previsión del factor de fracaso o de riesgo y un diagrama de flujo, en otras ocasiones se elabora la ruta crítica de la zona como mejor opción.

Se considera como indicador significativo el tiempo perdido en el proceso de producción, que se refleja en sus diferentes indicadores fundamentales: volumen diario de producción, volumen producido, energía consumida, dinero desembolsado, tiempo, productividad, consumo de piezas, combustibles y lubricantes.

Estudio de los modos de fallo de los elementos críticos permiten conocer el comportamiento de diferentes indicadores de fiabilidad y mantenimiento en las áreas o subsistemas cuyo estado haya sido detectado como críticos, sirven de información, la causa, cantidad y tipo de fallo, tiempo de espera por reparación, tiempo medio en reparación, frecuencia de fallas, probabilidad de fallas, probabilidad de trabajo sin fallos e indisponibilidad. En resumen se calculan los índices simples y complejos de la Fiabilidad.

Eliminación de los defectos se basa en la tecnología aplicada así como la destreza del personal especializado y de apoyo, y en función de los resultados obtenidos en el paso anterior se proponen las medidas técnico organizativas para mejorar el comportamiento del área o del sistema crítico seleccionado.

Estudio de la información obtenida permite dar seguimiento a las medidas tomadas en el paso anterior a través de la evaluación de diferentes indicadores y del aseguramiento de aspectos logísticos emprendidos por la organización para garantizar la calidad y competitividad del producto final.

Al actuar, en términos de resultados es preciso señalar que en materia de la Confiabilidad está no se incrementa por el solo hecho de aplicar uno u otro sistema de mantenimiento sino también por las condiciones previstas en el diseño del equipo o máquina, sin dudas con las actividades del mantenimiento se logra una sistematicidad en la garantía de la capacidad de trabajo de la máquina desde la explotación también.

La disponibilidad de la máquina va a depender tanto de la propia disponibilidad de los equipos que la integran como de la adecuación de su diseño o interrelación entre dichos equipos para realizar las funciones previstas con la mejor adaptabilidad al mantenimiento.

Por ello, es necesario tomar conciencia de su importancia ya desde el primer momento de su concepción. En este sentido, la consideración de la fase de diseño de los aspectos relacionados con la Confiabilidad, como son también la disponibilidad, la mantenibilidad, y la logística de mantenimiento son cruciales entre ellas los recambios de piezas (Stock)

Las normas de consumo de los Stock, deben ser calculadas sobre bases científicas, teniendo en cuenta las características tecnológicas y explotativas de las máquinas, así como de las condiciones organizativas y materiales en que tiene lugar el consumo de recursos.

Cuando se está ante la necesidad de determinar los módulos de piezas de recambios, surge la duda de cuál será el método correcto de determinarlo pues se conoce que una propia máquina, por su complejidad y diversos factores explotativos a los que están sometidos, hacen que no se puedan establecer con la mayor certeza y objetividad cuál es el módulo exacto para cada pieza o conjunto independiente. Por tal motivo se aplican fundamentalmente métodos matemáticos de pronósticos, que si bien son utilizados para otros casos, son factibles de hacerlos extensivos para este caso.

Dentro de todas las piezas que conforman una máquina, se debe partir del hecho de reconocer que no todas de igual forma deciden la fiabilidad de la máquina, sino que unas son más significativas que otras, de ahí que se hable de piezas críticas, por su valor económico (complejidad, comercialización, precio, etc.) y consumo preponderante. Sobre estos argumentos se establece una clasificación de piezas, en tres grupos como son:

  • Piezas críticas de rápido desgaste (poca fiabilidad)

  • Piezas que no se desgastan o fiables (absolutamente fiables)

  • Piezas de desgaste lento (fiabilidad media)

Por otra parte, hay autores como Ihle, que plantean la división de las piezas en clases, en dependencia de la probabilidad de sobrevida (d) y la vida útil proyectada, determinándose las siguientes:

  • Piezas durables

  • Piezas de desgaste I.

  • Piezas de desgaste II.

  • Piezas de rápido desgaste.

El establecimiento de esta clasificación es de interés, toda vez que a partir de criterios de expertos, se puede conocer y disponer de información valiosa respecto a valores de orientación, para fijar el stop necesario que se pueden prever en los talleres móviles, así como en los puntos de reparación de las empresas.

El establecimiento del módulo, a través de las consideraciones del cálculo de los índices de consumo, utilizando los métodos conocidos de ensayo Ibarra, Rössner, métodos estadísticos y pronósticos entre otros deben obedecer además, a una estrategia financiera. Atendiendo al estudio de diferentes métodos recogidos en la bibliografía técnica, se ha considerado prudente proponer de forma general el módulo o stop y se conformará a partir de cinco factores antes no previstos como sistema que son:

  • 1. Consumo de la pieza y cálculo del índice, aplicando con la recopilación de la información primaria la inserción de modelos matemáticos.

  • 2. El precio del componente, experimentándose en este, un índice de ponderación que permita darle el verdadero valor a la pieza.

  • 3. El coeficiente de reserva en almacén.

  • 4. Factor de repetición de la pieza en la máquina.

  • 5. Seguridad estadística de reaprovisionamiento.

Estos factores se formulan de la siguiente forma:

Módulo de piezas de repuesto = Ic · P · Kr · Rn · S

Donde:

Ic: Índice de consumo

P: Precio ponderado

Kr: Coeficiente de reserva

Rn: Factor de repetición

S: Seguridad estadística de reaprovisionamiento fundamentalmente 0,90 (90%) para las organizaciones (empresas) explotadoras del equipo.

En el caso de P a través de la ponderación se establecen cinco intervalos que son:

Índice de ponderación

0.10

Cuando el precio unitario de la pieza es menor de 5 pesos(moneda país)

0.15

De 5 a 20 pesos

0.20

De 21 a 40 pesos

0.40

De 41 a 70 pesos

0.50

De 71 a 100 pesos

0.80

Más de 100 pesos.

El coeficiente de reserva Kr de 1 a 1,7 se establece con el valor 1- 1,3 para aquellas de menor consumo, las más críticas llegan a ser valoradas entre 1,4 y 1,7 por ser las de mayor valor y consumo. Ejemplo: motores, componentes de sistemas hidráulicos, tornillería, engranes, etc.

Sin dudas el poder aportar una ecuación integradora para el cálculo del módulo, implica realizar un aporte modesto al estudio de la fiabilidad pues como propiedad compleja de la máquina, no se puede obviar el aseguramiento técnico-material y la capacitación técnica.

Cuanto más rápido se restituye la capacidad de trabajo de la máquina, los beneficios productivos se obtienen de manera más inmediata y por tanto el costo por paradas disminuyen. Unido a tales precisiones se aborda que la actividad de mantenimiento y reparación se incorpora implícitamente a la toma de decisiones gerenciales, toda vez que ambas actividades se relacionan con los presupuestos para la compra de recambios y materiales auxiliares que garantizan las diferentes tareas y métodos del mantenimiento técnico.

La incidencia de la relación fiabilidad-mantenimiento-pieza de recambio, son en la actualidad objeto de estudio para los explotadores de las máquinas y al determinar decisiones financieras y comerciales nos adentramos al campo aun no suficientemente trabajado en la actualidad como lo es la reingeniería de procesos o cambios organizacionales.

La máquina como un objeto de estudio, su proceso tecnológico de fabricación y explotación, relacionado con su aseguramiento de la calidad, los costos necesarios y la satisfacción del cliente, se relacionan por supuesto con una fiabilidad estructural, integral y armónica, así como un aseguramiento objetivo de materiales, partes, piezas y de un capital intelectual capaz de responder a los cambios que impone un proceso dialéctico de contradicciones tendientes a obtener una máquina con mejores condiciones técnicas, tecnológicas y productivas, en fin con una máquina competitiva.

El aseguramiento de la calidad de la reparación en las condiciones de las empresas se relaciona con una investigación dinámica que no siempre obedece a un estudio de programación lineal , sino es sumamente multifactorial, que es decidida a través de tres sistemas: el equipo o máquina desajustado A, que presenta un sistema de tareas complejas desajustadas B; la calidad de reparación lograda durante la ejecución del proceso tecnológico, que es el sistema – objetivo C (t) y los recursos necesarios para tener en funcionamiento adecuado el sistema -medio D (t).

El proceso de reparación se puede presentar entonces como la determinación de la trayectoria del proceso tecnológico de mantenimiento y reparación del sistema objetivo C(t ) y el establecimiento de la trayectoria del sistema- medio D ( t) con la cual se logra mantener la equivalencia entre ellos, es decir C(t) – D(t), se cumple la relación logística – finanzas.

Una vez concretado el análisis técnico de la influencia de los recambios en los factores determinantes ha sido interés presentar la relación sistema-objetivo y el sistema-medio (RELACIÓN PROCESO TECNOLÓGICO – ASEGURAMIENTO), lo cual ilustra los elementos dinámicos necesarios para llevar a cabo la reparación adecuada de una máquina-tipo en un taller agrícola.

Monografias.com

En el estudio de la fiabilidad de los sistemas mecánicos tanto objetivo como medio es necesario tener en cuenta que el análisis integral de los mismos según normas internacionales (UNE 200001-3-1) establece como particularidad el análisis cualitativo y cuantitativo cuyas particularidades son:

Análisis cualitativo (método deductivo e inductivo), es aquel donde se analiza la estructura funcional del sistema, determinando los modos de avería del sistema o de los componentes y los mecanismos de fallo, los efectos y consecuencias de los fallos.

Análisis cuantitativo (método analítico o simulación) tienen como función obtener o identificar datos de fiabilidad o disponibilidad; realizar evaluación numérica de los modelos matemáticos desarrollados, efectuar los análisis de criticidad y sensibilidad de componentes; evaluar las posibles mejoras de funcionamiento del sistema por implantación de equipos o subsistemas redundantes y estrategias de mantenimiento, etc.

La gestión del mantenimiento hoy día no cuenta con un adecuado reconocimiento y depende del tipo de instalación y sus resultados influyen en diversas variables de la gestión. Algunas de las variables que entran en juego a la hora de definir el mantenimiento y su organización son el tipo de instalación, el proceso productivo, el grado de tecnificación y automatización, la capacidad del personal, el estado de la maquinaria y equipos, los recursos disponibles, etc.

Es vital conseguir minimizar los costos de explotación durante la vida útil utilizando los métodos técnico-económicos y matemáticos más adecuados con el fin de garantizar la continuidad del funcionamiento, independientemente a estos costos mínimos, es necesario asegurar condiciones óptimas de seguridad.

El estudio y evolución de los fallos es el elemento distintivo del análisis de la Confiabilidad o sea es el fallo la mejor y mayor fuente de información para la determinación de la Confiabilidad, sobre estos se teje la red de métodos de cálculos de la Fiabilidad y cuando expresamos fallo lo hacemos a partir de su ocurrencia o estados de deterioros aunque de manera explícita no se haya presentado el mismo pero puede estar latente, por esta razón Confiabilidad-Mantenimiento y Calidad constituyen elementos sinérgicos de la Gestión Empresarial aunque algunos le reste importancia.

La relación Confiabilidad-Mantenimiento-Calidad además de conceptual es práctica de ahí que se establezcan diferentes métodos de cálculo que se agrupan en dos vertientes, los ensayos de determinación y los ensayos de control.

Los primeros tienen como objetivos: Determinar los índices cuantitativos de comportamiento, las leyes de distribución de los fallos y el comportamiento futuro de los componentes y piezas.

Los segundos se emplean para determinar la correspondencia entre los índices de Fiabilidad y las exigencias de las normas, especificándose de estas respuestas las medidas de mantenimiento a tomar o de trabajos sustanciales de reparación.

En cada uno de los métodos de ensayos se realizan mediciones individuales, diagnósticos y controles, en la actualidad se trabaja con métodos de simulación y pruebas extremas con el objetivo de conocer el comportamiento de las máquinas en condiciones reales, etc, en estos casos se calculan los índices de durabilidad muy difíciles de calcular de otra forma.

Un elemento significativo para cualquier empresa lo constituye el análisis que aporta el estudio sinérgico de la relación Confiabilidad -Mantenimiento-Calidad respecto al cálculo de los repuestos o sea el conocimiento de la cantidad esperada de fallo en el tiempo y la garantía de reposición en el tiempo de las piezas, estos elementos pueden ser calculados a partir de la determinación de los coeficientes K y B de la Distribución de Weibull conociendo de antemano el coeficiente de variación de las piezas y conjunto así como de las cantidades de controles que se realizan durante el mantenimiento según los manuales establecidos por los fabricantes o de las actividades propuestas por los controles históricos que existan.

La reingeniería como cambio renovador de misiones y expectativas conlleva un importante viraje en la cultura de la organización, y por ende de la relación Confiabilidad -Mantenimiento-Calidad que exige que los empleados asuman el compromiso de trabajar para sus clientes con una actitud integradora de los procesos de su entidad borrando los formalismos de las cadenas de mando en ocasiones obsoletas y carentes de criterios técnico-económicos sustentables para los cambios de un mundo innovativo y pertinentemente más globalizado.

La estrategia orientada a la toma de los datos de la Gestión del Mantenimiento define el modelo de la organización independiente de la tecnología que posee, pues lo más importante en este caso es procesar la información. Sobre este particular se infiere que toda organización como objeto particular, posee una estructura organizacional de Mantenimiento, que como proceso presenta una autonomía relativa respecto a su gestión de personal y recursos asignados por lo que se debe garantizar a la vez un modelo de calidad que responde al modelo general de calidad de la empresa.

Los procedimientos establecidos en el modelo de calidad refleja la aspiración de una política concreta, que basada en la práctica circunstancial, dinámica y de perfeccionamiento continuo permiten elevar el papel determinante y sinérgico de la organización respecto a la Gestión del Mantenimiento, por tanto se propone que el modelo este diseñado a partir de diferentes factores que implican decisiones gerenciales como son:

Satisfacción del cliente.

Calidad en el servicio.

Calidad y armonía en el trabajo.

Comunicación organizacional.

Uso eficiente de los recursos.

Respeto al entorno y a las políticas medioambientales.

Mejora continua y diseño de procesos de reingeniería.

Un elemento esencial lo constituye la cultura tecnológica, basada en los nuevos métodos de dirección y del diseño tanto clásico como concurrente de máquinas constituyen vías para que los directivos y especialistas organicen y desarrollen la teoría y la práctica tecnológica de manera concreta con un alto valor de pertinencia según las exigencias actuales. Los cambios científicos-tecnológicos le imponen a las empresas la transformación de sus misiones y objetivos para poder cumplir responsablemente con la preparación, recalificación y formación continua de los recursos humanos.

Para poder sobrevivir en este entorno cambiante, las empresas se han visto en la necesidad de gestionar de una forma más eficiente, y en el contexto de una estrategia global, el conjunto de sus recursos financieros, comerciales, humanos y, en especial, los tecnológicos. La tecnología condiciona la calidad, las características y el costo de los productos y servicios de la empresa, pero, sobre todo, marca su capacidad de mejorara o crear nuevos mercados o de introducir mejorara organizativas y en su gestión. En suma, es responsable de una parte esencial de su capacidad de supervivencia y crecimiento.

El concepto de tecnología es un tanto ambiguo y con frecuencia se asocia únicamente a elementos tangibles como máquinas y equipos pero hoy día la definición se vuelve más amplia pues se considera por los teóricos que también lo es el conocimiento y experiencias, los software, y hardware, además de servicios y sistemas, productos y procesos.

De lo anterior se deduce que en una empresa todas las funciones están influidas por la tecnología, y no solamente las funciones de proyectar, y fabricar sino también las funciones comerciales y de gestión, ya que ponen en práctica numerosas formas de conocimiento y de experiencias que contribuyen a alcanzar los resultados de la empresa.

La investigación y la innovación constituyen quizás las alternativas de mayor consistencia para la sustentación de las tareas propias de un sistema productivo y de las transformaciones mediante las cuales, dicho sistema pretende alcanzar, de mejor manera, los objetivos que se ha propuesto.

Hablar de innovación supone, en primer lugar, la necesidad de establecer con claridad los diversos significados que se dan al término y su relación con conceptos como el de cambio y el de mejora que, en muchas ocasiones se utilizan como sinónimos, pero que no son tales, aunque su significado pueda estar estrechamente vinculado con la innovación.

Aún coincidiendo en que el término innovación esté asociado al significado de la introducción de algo nuevo que produce mejora, y que por lo tanto trae consigo un cambio, surge luego la discusión de qué será entendido por "nuevo". En un sentido estricto, lo nuevo es asociado a lo que nunca antes había sido inventado, conocido o realizado, que se genera, se instituye o se presenta por primera vez; utilizando este significado de lo nuevo, las innovaciones serían realmente escasas, no es común que surja algo nuevo en el sentido antes mencionado.

El hecho de que en la definición de innovación que acaba de mencionarse se hable de la conquista de un nivel más alto con respecto a ciertos objetivos, alude a una característica que, en la innovación educativa, resulta fundamental: las innovaciones tienen que ser evaluadas y sólo pueden valorarse en relación con las metas y objetivos de un determinado sistema educativo, no son transferibles, sin más, de un sistema a otro.

Por otra parte, una innovación para ser considerada como tal, necesita ser duradera, tener un alto índice de utilización y estar relacionada con mejoras sustanciales, esto establecerá la diferencia entre simples novedades (cambios superficiales) y la auténtica innovación.

La innovación no es un acto que produce de manera directa determinadas consecuencias, la innovación es un proceso, y como tal, supone la conjunción de hechos, personas, situaciones e instituciones, actuando en un período de tiempo en el que se suceden diversas acciones, no necesariamente en un orden determinado, para hacer posible el logro de la finalidad propuesta.

La innovación está asociada a hechos que se dan en el tiempo, si bien son hechos que ocurren orientados por una planeación y un proceso de reflexión previos, incluso con sustento en algunas teorías, la innovación no se identifica usualmente con lo que ocurre en el nivel de las ideas, de la reflexión o de la teoría, sino que se refleja en acciones que producen cambios en las prácticas de las que estas acciones forman parte. Así por ejemplo, será de esperar que una innovación en educación se refleje en alguna práctica educativa: la docencia, la administración, la supervisión escolar, etc., aunque la dimensión de la innovación involucre solamente algún aspecto de dichas prácticas.

Involucra a persona e instituciones en diversos planos: como creadores, como tomadores de decisiones, como realizadores, como usuarios, como evaluadores, pudiendo recaer en las mismas personas o instituciones una función múltiple; por ejemplo la de creadores, realizadores y evaluadores de determinada innovación.

Implica transformaciones en las prácticas, mismas que habrán de manifestarse (hacerse reconocibles) en diversos ámbitos: los materiales de trabajo, los hábitos, las actitudes, la efectividad de las acciones, la dinámica institucional, etc. Como se estableció inicialmente, la innovación que realmente es tal, genera cambios de importancia.

Está referida a solución de problemas, ya sea que el problema se entienda en términos de necesidades que demandan una solución, o de intención de tener acceso a mejores niveles de desarrollo propiciando un acercamiento cada vez mayor a los objetivos propuestos.

En conjunto constituye un sistema en el que se integran diversos elementos para originar una dinámica que haga operativo y eficaz el proceso de generación, introducción, seguimiento y evaluación de la innovación. Ciertamente, a medida que se reflexiona más profundamente sobre el proceso de innovación y sus características, se va descubriendo que la innovación no es algo fácil, ni instantáneo, que no puede ocurrir al azar o por decreto, y que si así ocurre, sus resultados, en lugar de constituir una mejora, producen reacciones de rechazo, que perjudican más que favorecen el logro de los objetivos propuestos.

Para la valoración de la Disponibilidad en los equipos se incorporan factores (internos), como externos, ambos reflejan el hecho de poder determinar, cómo las máquinas y equipos, intervienen en la concepción del índice más complejo de la Confiabilidad, la Disponibilidad, que según las normas vigentes pueden ser técnicas u operativa. La Disponibilidad en el orden más particular nos brinda la información de cómo las máquinas y equipos están aptos para el uso y de cómo se comportan en el tiempo o bajo las condiciones para lograr que a través del Mantenimiento y la Reparación se restituyan las condiciones de empleo de las mismas de la manera más rápida pero con la garantía de una calidad probada.

La Disponibilidad junto a la "Capacidad" determinan la eficiencia de un sistema productivo y que la práctica ha demostrado que se identifican tres elementos o características esenciales, como son: la Fiabilidad, la Mantenibilidad y la Logística del Mantenimiento (u operacional). Las dos primeras son elementos propios y la tercera está considerada como pasos organizativos que inciden por elementos externos.

La Fiabilidad se asegura desde la etapa del diseño, luego es concretada en la fabricación, por tanto es obvio pensar que desde las primeras ideas, selección de materias primas, cálculos primarios y diseños de los procesos productivos, que la Fiabilidad está presente, por tanto haciendo un símil desde los primeros momentos del desarrollo del futuro producto , las tareas de innovación están presentes, de igual forma sucede cuando al analizar la segunda característica, como es la Mantenibilidad , como aptitud para que el equipo sea accesible a la reparación y al mantenimiento, también se concibe desde las primeras etapas de desarrollo del equipo, acciones de innovación donde influyen también elementos internos.

En el caso de la Logística como tercer elemento, con alcance exterior sin dudas es aplicable para las tres etapas de concreción de los equipos; la logística como proceso de gestión garantiza el aseguramiento de la eficacia del sistema productivo (objetivo concreto), que como interacción de todos los subsistemas garantizan una competitividad, calidad y labor integral de todo el "andamiaje" productivo.

En la fase operativa o de explotación de los equipos se concentran los principales indicadores técnico-económicos de la fábrica e industria y donde para el caso que nos ocupa, la incidencia de la Ingeniería del Mantenimiento es determinante, pues no solo se cumple el enfoque de garantizar la función operativa en sí de los equipos, sino todo el proceso de gestión y de la propia dirección de operaciones, que dicho sea de paso es hoy una parte importante de los modernos sistemas de dirección y la que a veces no se le presta la importancia debida.

La eficacia de un sistema productivo integra acciones de la dirección de operaciones, que junto a las tareas del mantenimiento, se suman la fabricación, distribución, consumo, estas últimas son "actividades auxiliares", pues no se basan en el escenario interno de la fábrica o industria, pero que de una forma u otra en un futuro inmediato influyen en la satisfacción y desempeño de la comercialización. Las opiniones positivas o negativas del cliente en las etapas del consumo pueden influir en la aparición de dos campos gerenciales importantes como: el perfeccionamiento de los diseños y procesos existentes, y la aplicación de nuevos diseños, en fin estamos hablando de la "Revolución en el Factor Tecnológico".

La aplicación de una u otra política, obedece a los cambios de paradigmas o a la introducción de procesos de reingeniería, o derivados del Benchmarking, que se pudieran aplicar tanto producto a transferencias de tecnologías propias (nacionales) como del exterior, llegar a la decisión de asumir estos retos, parte del hecho de conocer bien las fortalezas que se poseen; no se trata de caprichos pragmáticos para estar a la moda, sino la objetiva valoración, de qué conviene para estar en un lugar deseado de competitividad y del conocimiento tecnológico.

La experiencia investigativa parte del reconocimiento internacional que existe del papel catalizador de la ciencia y la tecnología. Por ello la noción de gestión del conocimiento y la innovación sufre variados contrastes producto a la existencia de múltiples enfoques, desde las más avanzadas, hasta los menos desarrollados, lo que ha dado lugar a que aparezcan denominaciones como economía de subsistencia, economía marginal, economía de mercado, economía del conocimiento, etc., que deben imponer un determinado valor agregado a lo producido.

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